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Volkswagen intègre le plastique dans l'échappement des Golf

Industrie et  Technologies
Un support en polyamide de Du Pont de Nemours est utilisé pour maintenir l'extrémité chaude du système d'échappement sous le châssis de ses véhicules de la gamme Golf.


La société allemande Anvisgroup (Bad Soden-Salmünster) a développé, en coopération avec Volkswagen et en utilisant un polyamide de Du Pont de Nemours, le premier support en thermoplastique technique pour un convertisseur catalytique automobile.

Auparavant, des plaques en acier étaient utilisées pour ce type d'application : cette pièce se trouve juste à proximité du moteur où se combinent des températures jusqu'à 175°C, des efforts statiques et dynamiques importants, de l'humidité et des produits chimiques.



Anvisgroup a développé un support bi-matière novateur, associant caoutchouc et polyamide Zytel renforcé de fibres de verre. La première étape de production de ce support consiste à mouler par injection la traverse en Zytel, puis à y surmouler les socles en caoutchouc. Ces derniers sont constitués soit d'EPDM pour les petits moteurs à essence et les moteurs diesel, soit de silicone VMQ, offrant une meilleure résistance thermique, pour les moteurs à essence hautes performances.

Ensuite, les bagues en aluminium qui servent à fixer le support sont assemblées par insertion en force. Monté entre le collecteur d'échappement et le convertisseur catalytique, ce support bi-matière soutient le système d'échappement avec souplesse et un effet amortissant sur l'axe X, tout en absorbant les charges statiques et dynamiques sur les axes Y et Z.

Des tests menés par Anvisgroup ont montré que le Zytel 70G35HSL, un PA 66 stabilisé hydrolyse renforcé par 35 % de fibre de verre en poids, peut conserver sa fiabilité pendant tout le cycle de vie du véhicule, comme l'exigent les constructeurs. Ces tests ont confirmé que la traverse en Zytel renforcée par des fibres de verre continue d'assurer sa fonction sans aucune défaillance.

Par ailleurs, le composant en polymère est bien plus léger que son homologue en métal, puisqu'il pèse seulement 165 grammes au lieu de 300. Ensuite, il permet de réduire les coûts de production, par exemple en éliminant la nécessité d'appliquer un traitement anti-corrosion sur la surface.

Michel Le Toullec

Pour en savoir plus : http://www.anvisgroup.com & http://www.dupont.com

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