Nous suivre Industrie Techno

Veolia innove dans la dépollution

Ridha Loukil
Dans sa nouvelle usine à Angers, Veolia parvient à dépolluer à presque 100 % les produits en traitement.

Capacité annuelle de traitement : 350 000 réfrigérateurs et 26 000 tonnes d'écrans et de petits appareils ménagers. L'usine mise en service par Veolia à Saint-Barthélémy, près d'Angers, en mai 2008, n'est pas seulement la plus grosse unité de recyclage de déchets d'équipements électriques et électroniques (DEEE) en France. Elle est également l'une des plus avancées avec des procédés uniques permettant une dépollution efficace des produits, une étape clé du traitement.

Derrière leur image souvent high tech, les produits électriques et électroniques cachent en effet une réalité peu réjouissante pour la santé et l'environnement. Piles, batteries, condensateurs, cartouches d'encre, huiles, CFC... Ils renferment toutes sortes d'éléments polluants. Sans compter que les cartes électroniques font appel à des substances chimiques jugées dangereuses comme le plomb, le mercure, le cadmium ou le chrome hexavalent. Et les pièces plastiques incorporent souvent des additifs bromés, pas moins nocifs. La directive européenne RoHS, entrée en application en juillet 2006, restreint d'ailleurs strictement l'emploi de ces substances.

Sur ce site de 5 hectares, qui devrait employer 120 personnes en 2009 contre 80 aujourd'hui, Veolia a investi 15 millions d'euros, dont 8 millions d'euros en équipements, pour traiter trois flux de déchets : les écrans (téléviseurs, moniteurs informatiques, minitels...), les petits appareils en mélange (tous produits hors écrans et gros électroménager) et le gros électroménager de froid (réfrigérateurs, congélateurs, climatiseurs, caves à vin...). La dépollution concerne les trois flux. Elle intervient dès le premier tri.

Trois cents écrans traités par heure

Dans le bâtiment dédié aux écrans, les produits sont démantelés manuellement par 18 personnes handicapées. « Dans 98 % des cas, ils sont à base de tube cathodique, mais la part des écrans plats augmente rapidement », confie René-Bernard Gallard, le di-recteur industriel de l'activité DEEE chez Veolia et père de ce projet. L'écran proprement dit est envoyé à un centre spécialisé de traitement. Les coques en plastique sont examinées à l'aide d'un spectromètre infrarouge. En analysant le faisceau réfléchi par la pièce, ce poste, aujourd'hui manuel mais que Veolia compte automatiser, identifie instantanément le type de plastique et les additifs chimiques qu'elle contient. Les pièces propres (sans additif bromé) sont bonnes pour être recyclées dans de nouvelles applications. Les câbles sont mis de côté. Les autres éléments sont triés en quatre groupes : les ferreux, les cartes électroniques, les cônes en cuivre et les fractions en mélange à retraiter. Environ trois cents écrans sont ainsi traités par heure.

Le flux des petits appareils en mélange subit un tri manuel avant leur traitement. C'est l'occasion d'extraire câbles, cordons d'alimentation et autres éléments polluants accessibles (sacs à poussière des aspirateurs, cartouches d'encre des imprimantes, batteries des outils portatifs...). Le mélange passe ensuite dans un désintégrateur mécanique à fléaux, une immense tour où les appareils sont désassemblés par simples entrechocs. Le résultat est étonnant : les différents éléments sortent... intacts. « Même les vis de fixation, ce qui prouve que nous ne broyons pas. Nous ne faisons que désassembler de façon mécanique », relève René-Bernard Gallard. Il est ainsi possible, par un second tri manuel, de retirer les derniers éléments polluants entiers (cartes électroniques, câbles, piles, condensateurs...). Après quoi le flux peut être broyé puis trié automatiquement par matière et granulométrie.

Un travail sous atmosphère inerte

Les réfrigérateurs bénéficient d'un traitement encore plus innovant. Après une phase manuelle de démantèlement et d'extraction des fluides frigorigènes à l'aide d'un pistolet aspirateur, ils entrent dans un circuit automatique sous atmosphère inerte (azote). Car le fluide frigorigène ne représente que 30 % des CFC présents dans un frigo. Le reste se cache dans la mousse polyuréthanne isolante dissimulée par la carcasse de l'appareil.

Les CFc sont récupérés sous forme liquide

Le travail sous atmosphère inerte vise à éviter tout risque d'incendie ou d'explosion. « Des capteurs contrôlent l'air toutes les cinq secondes. À la moindre fuite de CFC, on arrête immédiatement la ligne », confie René-Bernard Gallard.

La mousse de polyuréthanne est séparée du reste après une désintégration des appareils dans un broyeur à chaînes. Elle libère ses CFC en la chauffant à 70 °C. Les derniers CFC sont chauffés à 140 °C puis récupérés sous forme liquide par cryocondensation à l'azote liquide à - 193 °C. « Grâce à ce procédé unique en France, nous parvenons à récupérer plus de 99,5 % des CFC, le taux le plus important dans notre industrie », estime René-Bernard Gallard. En sortie, des réservoirs de CFC liquides aux normes de sécurité Atex, des sacs de mousse et des matières recyclables de bonne pureté (acier, aluminium/cuivre, plastiques ABS/polystyrène).

Pour monter dans la chaîne de valeur, Veolia compte se lancer dans le tri des plastiques. Un bâtiment est prêt à accueillir cette activité au prix d'un investissement de 1 million d'euros en équipements. Il devrait être opérationnel à la fin de l'année. Basé sur un procédé optique, le tri concernera essentiellement l'ABS et le polystyrène.

99,5%

C'est le taux de récupération des CFC présents dans les réfrigérateurs.

LE GISEMENT

- Écrans, petits appareils ménagers et gros appareils de froid.

LA PROVENANCE

- Distributeurs et déchetteries D3E des communes du Grand Ouest essentiellement par le biais de l'éco-organisme Écosystèmes.

L'Enjeu

- Dépollution complète des produits.

LES SOLUTIONS

- Désintégration mécanique des appareils hors froid avant broyage pour le retrait manuel des derniers éléments polluants Récupération automatique et sécurisée des CFC des appareils de froid par cryocondensation sous atmosphère inerte.

LES DÉBOUCHÉS

- Moulistes (produits ferreux et non ferreux), plasturgistes (plastiques propres) et centres de valorisation (éléments non recyclables).

VERS DES OBJECTIFS DE RECYCLAGE REVUS À LA HAUSSE

- La filière de collecte et de recyclage des déchets d'équipements électriques et électroniques est mise en place en France en novembre 2006 en application de la directive européenne DEEE. L'objectif de traitement de 4 kg par habitant devrait être atteint cette année, contre 2,5 kg par habitant en 2007. La directive fixe des taux précis de recyclage et de valorisation pour chacune des quatre catégories de produits. Elle est en cours de révision pour revoir à la hausse les objectifs, sachant qu'un Français génère en moyenne 26 kg de DEEE par an et que des pays comme la Norvège, la Suède ou la Suisse traitent déjà plus de 15 kg de DEEE par habitant et par an.

vous lisez un article d'Industries & Technologies N°0904

Découvrir les articles de ce numéro Consultez les archives 2008 d'Industries & Technologies

Bienvenue !

Vous êtes désormais inscrits. Vous recevrez prochainement notre newsletter hebdomadaire Industrie & Technologies