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Unus utilise les composants de Redex Andantex pour créer ses bancs d’essais

Jean-François Preveraud
Unus utilise les composants de Redex Andantex pour créer ses bancs d’essais

Valider les nouveaux concepts, mais tester aussi à 100 % la production

© DR

Le fabricant italien de petits moteurs électriques fait appel aux composants électromécaniques Merobel de Redex Andantex pour créer ses propres bancs d’essais de laboratoire et de production.

Unus International est une PME italienne, près de Venise, qui fabrique plus de deux millions moteurs et motoréducteurs à courant continu 12, 24 et 48 V par an, utilisés dans des servomécanismes destinés à l’automobile ou à l’automatisation. On les retrouve ainsi pour motoriser des glaces, des toits ouvrants, des sièges, des réglages de volants, des boîtes de vitesses automatiques, mais aussi des stores électriques, des portes coulissantes, des levées de barrières et autres solutions d’automatisation en général.

« Notre mission consiste à proposer des produits à fort contenu technologique parfaitement adaptés aux besoins du client, pour lequel le niveau technique et la qualité sont des questions essentielles », explique Massimo Melato, directeur général d’Unus International. « La valeur ajoutée de notre entreprise réside dans nos politiques qualité et R&D, en évolution permanente, mais aussi dans notre organisation en matière de conception, de production et d’activités commerciales en général, systématiquement vouée à l’amélioration de la satisfaction du client ».

Une qualité qui est largement reconnue par les clients et Unus est légitimement fière que les principaux constructeurs automobiles allemands utilisent ses moteurs et motoréducteurs en équipement d’origine.

L’importance des essais

Les raisons de ce succès, au-delà des compétences technologiques de l’entreprise, sont en partie imputables à la fiabilité et à la qualité élevées de la production. Pour garantir cela, des bancs d’essais spécifiques ont été spécialement développés pour tester 100 % des moteurs destinés à l’industrie automobile, mais aussi pour évaluer certaines solutions dans les laboratoires de développement.

Les bancs d’essais associés n’ont pas été conçus pour une application client particulière. Unus a rassemblé toutes les directives d’un grand nombre de constructeurs automobiles et développé des bancs d’essais polyvalents susceptibles de répondre à ces cahiers des charges spécifiques.
« Les solutions de test habituelles du marché visent à satisfaire le plus large éventail possible d’applications. Cela dit, elles ne répondaient pas pleinement aux tâches que nous voulions leur assigner. C’est nous avons développé nos bancs d’essais en interne ainsi que leur logiciel de commande, ils répondent ainsi parfaitement à nos exigences ou, plutôt, aux besoins de nos clients », explique Massimo Melato. 


                                    
                                          Le principe des bancs d'essais 
                                        des moteurs d'Unus International


Dans le processus de fabrication pour les applications automobiles, chaque moteur est testé, aussi bien sur ses principaux paramètres de fonctionnement que sur son niveau sonore. « Pour procéder à ces essais, nous disposons actuellement de 4 cabines de tests équipées de freins Merobel. Le cycle d’essai dure 5 ou 10 secondes en fonction du type de moteur, pour une production journalière d’environ 8 000 pièces ».

Les autres bancs d’essais sont installés au laboratoire où 5 systèmes sont eux aussi équipés de freins Merobel, afin de contrôler la fiabilité des moteurs et motoréducteurs électriques au moyen d’essais de longévité et de fatigue. Certains tests d’endurance, avec des cycles longs et une simulation du vieillissement par le biais de cycles thermiques en chambre climatique, peuvent prendre jusqu’à 60 jours.

« Au laboratoire, les essais sont principalement dévolus à la simulation du cycle de fonctionnement des moteurs sous différentes charges, c’est-à-dire avec différents niveaux de couple, et dans des environnements variés avec des chocs thermiques de -40°C à +90°C et différentes valeurs d’humidité relative, ce pour un nombre de cycles déterminé ou jusqu’à la fin de vie du moteur », confie Massimo Melato. D’autres essais sont quant à eux beaucoup plus liés aux demandes spécifiques de chaque client.

Pendant toute la durée des essais du moteur, chaque paramètre individuel est constamment surveillé et enregistré (consommation de courant, vitesse, couple et température). Tout moteur ne satisfaisant pas aux caractéristiques requises ou présentant un défaut quelconque (surchauffe, usure prématurée des balais ou panne d’un composant par exemple) est prélevé aux fins d’analyse des causes du dysfonctionnement et de remise en état. Une fois la modification effectuée, le moteur est à nouveau soumis à un essai complet, de façon à répondre à la qualité requise. « Notre seul et unique objectif, c’est que le moteur satisfasse en tous points au cahier des charges du client et, une fois passé en fabrication, produise ‘‘zéro rebut’’ ». La même procédure s’applique également une fois par an aux essais des moteurs en production, afin de vérifier l’absence de dérive dans le temps.

Des composants parfaitement adaptés aux besoins

Pour simuler sur banc la charge variable que le moteur est censé rencontrer au cours de son durée de vie, Unus a choisi une solution complète basée sur des composants Merobel, avec l’aide de la filiale locale de Rexex Andantex. Les composants retenus furent des freins EMP, type FAT120, un capteur de couple, type TRS50, et un contrôleur de boucle fermée, type DGT300. 


                                      

                              L'une des armoires de commande 
                                         des bancs d'essais


« Redex Andantex nous a conseillés sur les freins Merobel à utiliser dans cette application, ainsi que sur l’unité de contrôle et les différents paramètres à régler selon notre cahier des charges », explique Massimo Melato. « Un vrai partenariat a été établi avec Redex Andantex à propos de la fourniture des freins tout au long du développement de l’application. En particulier, le partage d’expérience avec nos concepteurs de logiciels personnalisés a joué un rôle déterminant pour mettre les systèmes d’essais finaux en parfaite adéquation avec nos besoins ».

La gamme de freins et d’embrayage EMP (ElectroMagnetic Particles – particules électromagnétiques) de Merobel comporte deux rotors concentriques, l’un extérieur et l’autre intérieur, séparés par un espace qui abrite les particules magnétiques. La variation du champ magnétique provoque une viscosité variable des particules magnétiques, induisant un accouplement mécanique homogène et variable entre les deux rotors. Cette technologie spécifique garantit un couple variable constant, reproductible et indépendant de la vitesse de rotation, facilement réglable par le niveau d’un courant continu faible. Cela permet d’avoir la proportionnalité entre le courant appliqué et le couple fourni, l’indépendance entre le couple et la vitesse, le fonctionnement bidirectionnel sans bruit et avec un faible niveau d’usure.

Par ailleurs, ces freins et embrayages offrent un temps de réponse faible (10 à 50 millisecondes), un comportement linéaire, une gestion à distance particulièrement aisée. ils s’intègrent ainsi facilement dans tous types de bancs d’essais, tout en se caractérisant par un entretien réduit et une faible consommation électrique.

« Nous sommes pleinement satisfaits des produits et du soutien de Redex Andantex. Nous avons d’abord installé les freins Merobel sur les bancs d’essais de production. Et malgré les contraintes passablement plus élevées, nous avons désormais étendu avec succès l’utilisation de ces freins aux bancs d’essais du laboratoire », conclut Massimo Melato.

Jean-François Prevéraud

Pour en savoir plus : http://www.redex-andantex.com & http://www.unus.it  
 

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