...Une réduction de 95 % des risques

Sur le site d'Arcelor Packaging International (API) à Liège (Belgique), l'acier reçoit l'ultime traitement qui le transforme en matériau pour emballage. Les rouleaux d'acier sont dévidés à l'extrémité d'une ligne de production de plus de 150 mètres de long pour y recevoir le revêtement adéquat. La bande d'acier parcourt en continu les différentes étapes du process à la vitesse de 470 m/min. Pour éviter tout arrêt de production lors du changement de bobine, jusqu'à 350 mètres de bande sont détournés dans une tour d'accumulation. La bande défile entre un plateau supérieur (fixe) et un plateau inférieur (mobile) au travers de cylindres de 40 cm de diamètre pour 130 cm de long disposés côte à côte. Au fur et à mesure que la bande se déroule, le plateau inférieur descend dans une fosse. Lorsque celui-ci atteint le fond du trou, 18 mètres le séparent du plateau supérieur.

Si la soudure entre deux bandes lâche ou que la bande se déchire, le process s'arrête et les opérateurs doivent dégager un enchevêtrement de tôles chiffonnées. Ces manoeuvres ne sont pas sans risque. Après la blessure d'un opérateur, le contremaître Mario de Michele a piloté un groupe de travail constitué de cinq exploitants de ligne pour renforcer la sécurité lors du dégagement des bandes dans l'accumulateur.

L'équipe a dans un premier temps relevé trente sources de risques. La criticité de chacune d'entre elles a été évaluée selon la méthode Kinney (probabilité de survenance, fréquence d'exposition et effets possibles). Cinq d'entre elles présentaient un risque substantiel qui exigeait une correction.

Éviter les fausses manoeuvres

Premier problème : la communication entre les hommes postés à différents niveaux de la tour. Les opérateurs sont désormais équipés d'un casque talkie walkie à déclenchement vocal. Ils ont donc les mains libres pour manipuler la bande et n'ont plus besoin de crier pour se faire comprendre. Il est tout aussi important que l'opérateur qui commande les cylindres du plateau supérieur voie ses collègues qui dégagent la bande sur le plateau. Du coup, le pupitre de commande a été déplacé et il sera bientôt associé à une télécommande. L'opérateur pourra se placer au mieux pour contrôler les opérations. Le tableau de commande au sol à quant à lui complètement été refait. Pour éviter les fausses manoeuvres les fonctions inutiles ont été supprimées.

Pour dégager les bandes des cylindres, les opérateurs se servaient de pinces étaux. La faible longueur du manche les obligeait à grimper sur les cylindres. Pour éviter les chutes et les blessures par les tôles déchirées, les manches de ces outils ont donc été allongés de 50 cm. Un crochet d'arrimage a été placé sur l'armature de la tour pour y fixer les élingues qui, attachées à l'extrémité des pinces, permettent de dégager les tôles en les tractant avec le plateau mobile. Alors qu'auparavant seuls les boulons de la structure de la tour faisaient office de points d'ancrage improvisés.

Quelques autres mesures ont été prises pour renforcer la sécurité des opérateurs comme notamment le rehaussement du premier plan mobile pour éviter l'accumulation des tôles froissées à l'entrée de la tour.

En un an, l'ensemble des solutions préconisées a permis une réduction des risques de 95 % et... une diminution inattendue de 30 % du temps nécessaire à la remise en marche de l'installation après rupture de bande.