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Une logistique de pointe pour les pharmaciens

Youssef Belgnaoui

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- Le répartiteur pharmaceutique OCP modernise son centre de distribution grenoblois pour assurer la fiabilité et la sécurité des livraisons.

«Tout ce que l'on entreprend du point de vue logistique, nous devons le faire très vite, très bien et moins cher. Entre le moment où la commande est passée et la livraison correspondante, il s'écoule de deux à trois heures. Aussi sommes nous capables d'investir pour gagner quinze minutes ! » assure Jean-Pierre Houssin directeur logistique de l'OCP.

La logistique du répartiteur pharmaceutique doit être réactive tout en répondant aux exigences de sécurité sanitaire. En cas de défaillance d'un centre de distribution, un centre voisin doit pouvoir prendre le relais pour assurer la livraison des médicaments. Jusqu'à présent, les gros centres régionaux pouvaient secourir leurs établissements associés. Mais l'inverse était difficile. OCP a donc réorganisé l'ensemble de sa logistique pour que les huit centres régionaux puissent être sécurisés par leurs quarante- six établissements associés. Ainsi, « l'unité de distribution de Grenoble pouvait être secourue par son centre régional lyonnais, mais pas l'inverse. Nous venons donc de le moderniser pour que cela soit possible », observe Jean-Pierre Houssin.

Dans ce but, le centre de Grenoble a été complètement réorganisé. Deux lignes de magasins automatiques y ont été installées. Elles assurent aujourd'hui 70 % de la préparation des commandes. Elles sont surtout capables d'absorber un pic d'activité dans un délai très court et donc de palier une défaillance du centre de Lyon.

Parallèlement à l'installation de ces deux systèmes d'automates, une modernisation complète du circuit de préparation de commandes a été lancée. 95 % des commandes des officines sont télétransmises au serveur de l'OCP. Deux à trois tournées de livraison sont planifiées chaque jour. Le système informatique établit l'ordonnancement des préparations en fonction du départ des tournées. Pour les grosses commandes, le nombre de caisses plastique servant à les recevoir est optimisé par le calcul du volume des produits et leur répartition optimale dans les caisses.

1 900 références

Une fois l'ordonnancement achevé, la préparation peut commencer. Les caisses sont acheminées par convoyeur sous une imprimante qui délivre à chacune la liste des articles à prélever. Elles se lancent alors dans un périple sur un circuit de convoyeurs à rouleaux qui les conduira successivement vers les différentes zones de préparation.

Première étape : les magasins automatiques. La caisse s'arrête à l'extrémité du premier. Elle est identifiée par la lecture de son code-barres. Un tapis déverse les boîtes commandées qui étaient stockées dans ce magasin. Si la caisse n'arrive pas, le tapis s'arrête pour l'attendre. La caisse poursuit ensuite sa route vers le second magasin où la même opération est reproduite (sauf si bien sûr aucun produit du second magasin ne fait partie de la commande). « Les deux magasins automatisés contiennent 1 900 références. Ils traitent les

produits réclamés fréquemment mais demandés à moins de trente unités par commande, sinon nous serions obligés de recharger trop souvent leur canal de stockage et de monopoliser un opérateur à cette fin », explique Sonia Didier, directrice du centre de Grenoble.

Un parcours contrôlé

À l'intérieur des magasins automatiques défile un tapis roulant d'une quarantaine de mètres. Les parois du tunnel sont constituées de canaux dans lesquels sont stockés différentes références. Une zone de deux mètres de tapis est attribuée à chaque caisse à remplir à l'extrémité du tunnel. Lorsque cette zone de tapis passe devant le canal contenant un produit commandé, le nombre de boîtes correspondant à la commande est éjecté sur le tapis. Chaque lot est séparé par une zone morte de deux mètres.

La caisse quitte ensuite la zone de préparation automatique pour rejoindre une véritable gare de triage. Elle y sera pesée. Si le poids ne correspond pas au poids total des produits commandés auquel s'ajoute le poids de la caisse vide, pesée au départ du processus, la caisse est éjectée vers une zone où des opérateurs vérifient son contenu. S'il n'y a pas d'erreur, la caisse poursuit sa route. Lorsque la commande est satisfaite, la caisse est dirigée vers la zone d'expédition, dans le cas contraire, elle est guidée vers la zone de prélèvement manuel. « Celle-ci est réservée aux produits volumineux, à ceux dont la boîte ou son contenu peut s'ouvrir ou se déformer en tombant sur le tapis du magasin automatique et aux produits à très fort volume qui ne peuvent pas être stockés dans l'automate car il faudrait trop souvent le réalimenter, et enfin aux produits à faible rotation », explique Alain Delage, directeur de production régional à l'OCP.

Le convoyeur, divisé en trois segments, passe alors devant un rack de stockage dynamique sur lequel sont entreposés les produits les plus vendus. Les opérateurs y collectent certains articles, puis vont chercher les références manquantes dans les armoires installées en face du convoyeur et réparties en vingt-trois allées. « Pour aller plus vite et réduire le temps de parcours de l'opérateur, les produits à plus forte rotation sont placés dans les casiers en tête de gondole alors que les références à plus faible rotation sont disposées au fond de l'allée », souligne Sonia Didier.

La caisse repart ensuite vers la zone d'aiguillage où elle est contrôlée par pesage. Si elle doit recevoir un article conservé à faible température, elle est déroutée vers les racks de stockage réfrigéré. Sinon, elle est conduite directement vers l'un des deux postes d'impression du bon de livraison. Celui-ci est apposé automatiquement sur la caisse. Il indique notamment le numéro de la tournée, l'adresse du client et l'emplacement de la caisse dans la camionnette. Enfin, la caisse est acheminée vers le système de fermeture et de cerclage automatique pour terminer son parcours sur le carrousel du quai d'expédition. Les livreurs y récupèrent les caisses qui leur sont destinées. Une fois leur chargement terminé, leur tournée peut commencer.

EN CHIFFRES

- 16 000 références en stock - 320 officines clientes - 36 000 lignes de commandes traitées par jour - 1 500 km parcourus par jour par 20 livreurs - Plus de 92 000 produits livrés par jour

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