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Une logistique à l'épreuve des chocs thermiques

Youssef Belgnaoui

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Une logistique à l'épreuve des chocs thermiques

4. chaîne du froid maîtrisée l L'expédition des médicaments thermosensibles peut se faire dans un conteneur réfrigéré dont Lilly achève la qualification. Ce dernier dispose de son propre système de réfrigération fonctionnant sur batterie.

© D.R.

- Lilly a rénové la logistique interne de son site de production alsacien. L'insuline est désormais à l'abri des variations de température.

C'est le premier exportateur du Bas-Rhin hors CEE. La quatrième usine de la région alsacienne. Et le plus important site industriel du laboratoire pharmaceutique américain Lilly. Gérard Christmann, directeur de l'usine de Fegersheim, près de Strasbourg, n'est pas peu fier de ce palmarès. D'autant que le développement du site s'est accompagné d'une forte croissance de l'emploi : entre 1993 et 2004, l'effectif a été multiplié par trois atteignant près de 2 000 personnes.

280 millions d'euros investis

L'usine alsacienne de Lilly est spécialisée, depuis dix ans, dans la fabrication de produits pharmaceutiques parentéraux, en particulier l'insuline (90 % des 145 millions d'unités produites l'an dernier). À ce jour, elle est la seule unité du laboratoire à produire des stylos jetables ainsi que des cartouches pour stylo (insuline, hormones de croissance, hormones parathyroïdiennes). Comme la population de diabétiques est en augmentation régulière, la demande d'insuline suit. Pour faire face à cet accroissement, Lilly va investir 280 millions d'euros entre 2003 et 2009.

Pour accompagner la croissance des volumes et améliorer la qualité, la sûreté et la traçabilité des produits, l'entreprise a commencé par rénover sa logistique interne et s'est offert un gigantesque magasin automatisé réfrigéré. Montant total de l'investissement : 40 millions d'euros. « Nous avons profité de l'agrandissement du magasin pour en faire un entrepôt d'avant-garde », explique Josiane Savarin, directrice supply chain. Fegersheim va ainsi multiplier par trois sa capacité de stockage. La qualité des produits sera garantie par leur entreposage dans un magasin et un quai d'expédition réfrigérés. La traçabilité sera améliorée par la généralisation de l'identification par codes-barres.

La première partie de l'entrepôt automatique, d'une capacité de 3 000 palettes, est réservée au stockage des produits finis. Elle est en service depuis 2003. La seconde partie, d'une capacité équivalente, traite les produits semi-finis, avant leur étiquetage et leur conditionnement final. Elle sera fonctionnelle en avril 2006. Au final, les flux seront centralisés. Les produits finis et semi-finis seront entreposés dans le magasin situé entre les zones de conditionnement et d'assemblage des stylos et celles de remplissage des cartouches. Les produits étaient auparavant répartis en différents points de l'usine.

Les flux internes sont donc optimisés et l'automatisation du processus de stockage renforce la traçabilité. Sans compter l'élimination de la casse et l'amélioration des conditions de travail des opérateurs. Auparavant, les caristes évoluaient dans une ambiance polaire. Pour stocker l'insuline, ils faisaient des va-et-vient entre un entrepôt à une température de 5 °C, les zones de production et le quai d'expédition. Le stockage des palettes s'effectuait dans un palettier à cinq niveaux. « En manipulant des palettes jusqu'à 9 mètres de hauteur à l'aide de gerbeurs, il arrivait qu'elles chutent suite à une erreur de manoeuvre. Aujourd'hui, ce genre d'accident a totalement disparu », indique René Scheer, directeur logistique de l'usine alsacienne.

Autre amélioration : auparavant, l'opérateur notait sur une fiche l'endroit où il avait déposé la palette. Une erreur de saisie était toujours possible. René Scheer avoue même qu'il ne se passait pas un jour sans qu'il faille partir à la recherche d'une palette. Avec la mise en place de cette solution entièrement automatisée, ces enquêtes quotidiennes disparaissent. Grâce au suivi informatique par codes-barres, les palettes sont localisées à tout moment. L'opérateur identifie la palette par la lecture de son code-barres. Le système de gestion d'entrepôt lui attribue un emplacement en fonction de ses caractéristiques. La palette est alors acheminée par convoyeur et par le transstockeur automatique vers cet emplacement.

L'automatisation du magasin a donc permis de libérer les opérateurs de la pénibilité de leur tâche sans pour autant réduire l'effectif. Le personnel s'intéresse désormais de plus près au contrôle de la qualité des emballages avant expédition.

Un enregistreur de température autonome

Pour son transport, l'insuline exige quelques soins. C'est une protéine qui se dégrade à la chaleur, d'où l'entrepôt réfrigéré. Mais son plus grand ennemi est le froid : elle ne doit surtout pas geler ! En fait, idéalement, l'insuline doit être conservée entre 2 et 8 °C. Pour s'assurer du respect de ces conditions thermiques lors du transport, un enregistreur de température compact et autonome est désormais inséré dans le carton d'expédition. L'enregistreur effectue une mesure de température toutes les 15 minutes. À l'arrivée, l'afficheur indique les températures maximales et minimales et la durée pendant laquelle ces valeurs ont été atteintes. Ces mesures sont ensuite téléchargées sur un PC. Et les produits ne sont mis sur le marché qu'à condition que la température n'ait pas dépassé les seuils d'alerte pendant un temps déterminé.

Mieux. Pour réagir plus rapidement à tout dysfonctionnement du système de réfrigération des camions, Lilly a mis au point, en collaboration avec ses transporteurs, un système de surveillance de température. Cette solution a été installée à bord des camions au cours du second semestre 2005. Lorsque la température de la remorque dépasse les seuils déterminés, le dispositif envoie par téléphone un message d'alerte au responsable logistique du transporteur qui prévient alors immédiatement son chauffeur. Ainsi, la chaîne du froid est désormais complètement maîtrisée, depuis l'entrepôt jusqu'à la livraison en passant par le quai d'expédition et les camions.

CHIFFRES CLÉS

- 40 millions d'euros d'investissement pour la refonte de la logistique interne. - Magasin automatisé de 6 000 emplacements et quai d'expédition réfrigérés. - Plus de 300 tonnes de marchandises expédiées par mois vers 126 pays. - 92 % de la production à destination de l'export.

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