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Une fabrication par plate-forme d'assemblage

Mirel Scherer
- Des moyens de fabrication intégrés associés à un subtil mélange d'automatisation et de travail manuel... Telles sont les recettes utilisées par le fabricant allemand pour gérer ses trois cents modèles.

L'usine BSH (Bosch-Siemens-Hausgeräte) est située dans un grand parc industriel de la banlieue de Berlin. C'est l'un des six sites allemands sur lesquels sont fabriqués les produits blancs issus du joint-venture créé par Robert-Bosch et Siemens en 1967. Réfrigérateurs, lave-linge, lave-vaisselle, etc., en sortent à grande cadence sous la forme d'une kyrielle de modèles différents. Gérer cette diversité est le lot quotidien des équipes de recherche et développement, de conception, de fabrication et de logistique.

Rien que pour les lave-linge, l'usine de Berlin produit « quelque 300 modèles différents », indique le Dr Uwe Mette, responsable du service développement, qui précise que l'un des impératifs à respecter réside « dans la différenciation entre les deux marques, Bosch et Siemens ».

Seize variantes de machines à laver le linge quittent ainsi chaque jour les lignes de fabrication de l'usine berlinoise. Les ingénieurs jonglent en permanence avec de multiples paramètres. Commerciaux d'abord, comme le type de machine (à chargement frontal ou par le haut, ce dernier étant le moins représenté), la présentation spécifique à chaque marque, le type de commercialisation, voire la langue utilisée. Techniques ensuite, comme la vitesse de rotation maximale, le type d'écran de commande, la taille et la forme du tableau de contrôle, la puissance d'alimentation électrique, la sécurité du circuit d'eau...

Tout a été mis en oeuvre pour résoudre efficacement les différents problèmes avec une solution qui porte la marque de fabrique de Siemens et de Bosch. Le travail commence dès la phase d'avant-projet avec l'analyse des multiples mariages possibles entre les différents composants. Il s'effectue à l'aide d'outils de simulation spécifiques, du logiciel de CAO Unigraphics d'EDS et du logiciel de gestion des données techniques du même éditeur. Ces outils permettent de gérer l'ensemble du cycle de vie des différents modèles. « Nous faisons aussi appel à des sociétés de services en prototypage rapide pour vérifier la pertinence de tel ou tel composant censé enrichir une future variante », note le jeune ingénieur présent depuis trois ans sur ce site. La CAO 3D solide apporte elle aussi une aide considérable à l'étude des variantes. « Nous pouvons, grâce à cet outil, analyser un modèle virtuel en 3D de la machine en collaboration avec l'équipe de développement qui se trouve dans les autres usines BSH ou à Munich qui abrite aussi notre siège », ajoute Armin Mischo, responsable du service fabrication de l'usine de Berlin.

Satisfaire l'utilisateur

Il faut dire que les souhaits des utilisateurs ne cessent d'évoluer. Pour les satisfaire, les machines se sont enrichies, ces six dernières années, d'équipements électroniques variés comme les capteurs pour le contrôle électronique de l'eau et les systèmes de contrôle interactif, mais aussi, côté mécanique, d'un tambour à grande capacité (6 kg) et d'un hublot de chargement/déchargement du linge de 30 cm de diamètre qui s'ouvre à 180°... Le nec plus ultra, la machine série IQ est même dotée d'un écran de contrôle de grande dimension à cristaux liquides et, entre autres, d'un capteur qui indique la charge à ne pas dépasser.

« L'un des objectifs prioritaires des équipes de développement et d'intégration des nouveaux modèles consiste à réduire continuellement les taux de pannes et à conférer aux services après-vente une maîtrise plus rapide des différentes variantes de machines », indiquent les deux responsables. Ils insistent sur la tendance irréversible à rendre les machines toujours plus intelligentes, mais aussi plus fiables et moins gourmandes en électricité comme en eau. Comment ? Surtout grâce à l'introduction de plus en plus massive de l'électronique. Elle est de fait omniprésente dans les différentes versions grâce aux développements assurés par le service intégré de Siemens. « C'est à la suite de ces développements que la consommation d'eau a été réduite de 50 % en dix ans », remarque le Dr. Mette.

Dans l'usine de Berlin, la production est au coeur de toutes les préoccupations. Elle illustre le pragmatisme bien connu des Allemands. Subtil mélange d'automatisme et de travail manuel, les installations s'inspirent, toutes proportions gardées, du concept de fabrication inventé par l'industrie automobile, la lean production ou "production au plus juste". Chaque famille de machines est ainsi fabriquée sur des plates-formes dédiées.

200 pièces différentes

La chaîne de fabrication et de logistique des lave-linge comporte un atelier de production métallique (tambours), une unité de fabrication des pièces plastique, un atelier pour la production des outillages, un magasin de composants et sous-ensembles, une unité d'assemblage et des magasins de stockage pour la livraison...

« La production a été organisée de manière à permettre une réduction sensible du cycle et une réduction des coûts », explique Armin Mischo. Certains composants sont ainsi livrés en juste-à-temps alors que d'autres, qui ont un cycle de fabrication plus long, sont stockés dans le magasin attenant au hall d'assemblage. « Une machine comporte de 100 à 200 pièces différentes en fonction du modèle. Nous faisons un effort constant de standardisation. D'ores et déjà, quelque 10 à 20 % des composants sont communs à l'ensemble des machines », précise-t-il.

L'unité de fabrication métallique, dotée de plusieurs presses, inaugure le circuit et assure la fabrication des différentes tailles de tambours qui sont ensuite contrôlés visuellement et complétés avec les autres éléments par un ouvrier spécialisé. L'assemblage des machines est organisé sous la forme de lignes de palettisation sur lesquelles sont placés les postes autonomes de montage manuel qui reçoivent les différentes pièces ou sous-ensembles, comme le tambour, par exemple. Chaque palette est identifiée grâce à des étiquettes électroniques. Au dernier poste de contrôle une imprimante édite un bon qui assure la traçabilité de chaque machine.

Tout se déroule sous l'oeil d'un progiciel de gestion intégré, R/3 de SAP en l'occurrence, et d'un système de supply chain du même éditeur. Ces systèmes communiquent jusqu'aux niveaux des chariots. Un dispositif de liaison sans fil leur indique quelle pièce ou sous-ensemble rechercher dans le magasin. L'ensemble permet aux fournisseurs de savoir, via l'intranet de l'usine, quand ils seront livrés.

À quand un système qui permettra aux clients de configurer eux-mêmes leur lave-linge ? « Bientôt, peut-être », répondent en choeur Uwe Mette et Armin Mischo.

5CLÉS POUR MAÎTRISER LA DIVERSITÉ

- Prototypage rapide - Logiciels de simulation spécifiques, de CAO (Unigraphics d'EDS) et de gestion des données techniques (EDS) au bureau d'études - Fabrication par plate-forme - Gestion grâce au progiciel de gestion intégré R/3 et de supply chain de SAP - Magasin informatisé

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