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Une disponibilité à toute épreuve chez Air Liquide

Mirel Scherer

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Le groupe supervise l'ensemble de ses processus de maintenance, avec un taux de disponibilité des approvisionnements en gaz proche de 100 %.

Spécialiste des gaz industriels et médicaux et des services associés, Air Liquide fournit l'oxygène, l'azote, l'hydrogène et de nombreux autres gaz à l'industrie et aux professionnels de la santé. Son activité Grande Industrie répond aux besoins des clients des secteurs de la chimie, du raffinage, de la sidérurgie. Ces derniers, grands consommateurs de gaz, sont généralement approvisionnés par canalisations à partir d'usines conçues, construites et exploitées par le groupe. L'enjeu est de taille puisqu'Air Liquide est contractuellement engagé sur le long terme (15 ans) avec ces clients industriels sur les volumes et la pureté des gaz fournis.

Un logiciel pensé par et pour la maintenance

« Avec des taux de disponibilité garantis avoisinant 100 %, la fiabilité est l'élément premier de notre activité », remarque Jean-Jacques Camps, directeur des systèmes d'information chez Air Liquide Grande Industrie Europe qui compte 35 sites de production répartis en France, en Belgique et aux Pays-Bas.

En amont, sur les sites de production, rien ne doit être laissé au hasard. Toute interruption dans la fourniture d'un gaz peut entraîner l'arrêt de la plate-forme du client, avec tous les risques que cela comporte. « La maintenance constitue environ 30 % de nos coûts de production, soit le deuxième poste après l'énergie, notre matière première », indique Jean-Jacques Camps.

En 1997, le groupe décide de déployer un ERP (progiciel de gestion intégré), Oracle e-Business Suite, pour réduire ses coûts de maintenance. Début 2002 s'engage une deuxième phase du projet "gestion de la maintenance" avec un triple objectif : améliorer la fourniture aux clients en fiabilisant les installations ; diminuer le coût total de maintenance ; diffuser les bonnes pratiques afin de les standardiser auprès des différents sites de production, tout en accordant une forte autonomie à chacun. « Nous recherchions une solution pratique, facile et rapide à mettre en place », souligne Jean-Jacques Camps. Le système devait être capable de remplacer les cinquante systèmes de gestion de la maintenance qui cohabitaient dans l'entreprise.

Après une étude comparative poussée des logiciels de gestion de maintenance (GMAO) du marché, Maximo d'IBM s'est imposé comme la solution idoine.

« C'est un logiciel pensé par et pour les métiers de la maintenance qui dispose de nombreux autres atouts : cette application est accessible via une interface Web centralisée et le temps de formation est très court, tout juste trois jours par personne », indique Jean-Jacques Camps. Quatre mois ont suffi pour mettre en place le projet piloté par un groupe dédié, soit 660 jours.hommes mobilisés en interne (des professionnels de la maintenance). Deux usines, en France et en Belgique, ont testé le dispositif. Le déploiement a été effectué fin 2003 sur l'ensemble des sites européens et en juin 2004 sur les deux sites guyanais.

La solution Maximo gère non seulement la totalité du cycle de vie des équipements stratégiques (notamment la maintenance préventive et la gestion des incidents) mais améliore également la fiabilité de la production, l'optimisation des stocks et le suivi des plans d'actions.

Très vite, les premiers résultats sont apparus. « L'objectif premier, la modification de nos pratiques de maintenance et le partage de meilleures pratiques, est atteint, dans le respect de notre objectif de fiabilité. Nous avons également amélioré les connaissances de nos équipements sur les sites, ce qui nous permet de mieux gérer la maintenance des installations, se félicite Jean-Jacques Camps. Avec Maximo, nous disposons désormais d'un système unique avec des pratiques communes. Ainsi, un opérateur à Fos-sur-Mer est capable d'observer la façon dont un opérateur de Dunkerque, Anvers ou Rotterdam entretient la même installation. Tous disposent d'un modèle standard adaptable aux particularités locales. »

Les bonnes pratiques standardisées

De plus, le logiciel intègre en standard un certain nombre de bonnes pratiques de maintenance qui ont facilité la mise en oeuvre du projet. « Nous souhaitions limiter le développement de fonctionnalités spécifiques, aussi avons-nous fait notre choix parmi celles proposées en standard par Maximo. Nous avons simplement ajouté une fonction sur les coûts indirects de maintenance », confie le spécialiste.

Autre atout : une interface Web simplifiée. « Le logiciel s'inscrit tout naturellement dans le quotidien des utilisateurs, des planificateurs de travaux aux opérateurs jusqu'aux sous-traitants », témoigne Jean-Jacques Camps. Au quotidien, Maximo constitue l'outil d'administration de référence de l'ensemble des processus de maintenance, qu'il s'agisse de gérer les procédures consécutives à un incident, de rappeler une opération de prévention, ou d'intervenir en urgence. En parallèle, l'organisation de l'activité maintenance a été entièrement repensée. Elle est désormais découpée en dix zones dotées chacune d'une équipe de maintenance, là où précédemment une équipe par usine était nécessaire.

Aujourd'hui, l'équipe projet favorise les animations autour de Maximo : conférences téléphoniques bimensuelles entre "représentants Maximo", journées annuelles entre utilisateurs... La réussite du projet a conduit ses responsables à l'étendre à d'autres sites du groupe Air Liquide dans le monde. Tous les sites américains disposent d'ores et déjà de Maximo et un déploiement est en cours en Chine.

L'ENTREPRISE

- 1 million de clients dans 70 pays - 350 000 actionnaires - 36 000 employés - Plus de 8 700 brevets déposés - 2 600 inventions protégées

L'ENJEU

- Superviser l'ensemble des processus de maintenance.

LA SOLUTION

- Le logiciel de gestion des actifs IBM Maximo Asset Management doté d'une interface Web simple et conviviale. - La révision des politiques de maintenance grâce à une analyse de vulnérabilité des sites.

LE BÉNÉFICE

- Un taux de disponibilité des approvisionnements en gaz des industriels clients du groupe proche de 100 %. - Une diminution du coût total de maintenance prenant en compte les coûts indirects. - Une standardisation des pratiques de maintenance et la diffusion des bonnes approches, tout en accordant une autonomie à chaque site de production.

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