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... Un porte-bouteilles de gaz

Claudine Meyer

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- Chez Toyota, pour tester les chariots de manutention équipés d'un moteur à gaz, il faut installer et désinstaller les lourdes bouteilles. Un travail pénible pouvant engendrer des maux de dos et des accidents. Laurent Ferré a éliminé ces risques en imaginant...

Tous les jours, Didier Bodiguel, responsable de la fabrication des chariots-élévateurs Toyota à l'usine d'Ancenis (Loire-Atlantique) - qui emploie 350 salariés et produit 10 000 chariots par an - signe cinq à six "demandes de travaux Kaizen" (petite amélioration), soit plus de 800 chaque année, en s'interdisant toute censure. Elles seront ensuite transmises au directeur industriel, puis au responsable des méthodes. Chaque idée, c'est un formulaire jaune à remplir. Au verso, un espace est réservé pour un dessin ou un premier schéma, même succinct, de "l'idée"... Objectif ? Faire des économies, améliorer l'ergonomie du poste de travail, le process de production, la qualité, la sécurité ou le respect de l'environnement.

En 2001, Laurent Ferré, mécanicien et opérateur sur la chaîne d'assemblage des chariots, a rempli son formulaire, avec le concours d'Anthony Château, son agent de maîtrise. Ce qui le chagrinait ? Après une vingtaine d'opérations d'assemblage sur son poste de travail, l'ultime étape consiste à équiper le chariot doté d'un moteur à gaz, d'une bouteille de gaz, préalablement posée sur une palette au sol. Bouteille neuve pour les chariots vendus en France, bouteille "provisoire" jusqu'à leur sortie d'usine pour ceux partant à l'export.

L'encombrement au sol est réduit de moitié

« Ces bouteilles pèsent jusqu'à 15 kg et l'opération se renouvelle une quinzaine de fois par jour, note Laurent Ferré. J'ai donc imaginé un système capable de les apporter jusqu'au support bouteille du chariot et servant, plus tard, à leur dépose. Il supprime une tâche manuelle pénible et évite le mal de dos, les fameux troubles musculo-squelettiques, ainsi que les accidents. Il élimine aussi le risque de confondre les bouteilles neuves avec celles que l'on réutilise. »

À la place des quatre palettes, deux pour les bouteilles neuves, deux pour les autres, un matériel compact réduit désormais de moitié l'encombrement au sol : un argument de poids aux yeux des Japonais, à l'étroit chez eux !

Le projet de Laurent Ferré, alors âgé de 28 ans, est finalement parvenu à Noël Bertomet, 55 ans, membre de "l'atelier Kaizen" de l'usine, auquel le service méthodes confient la quasi-totalité des "idées". Le technicien a mis son expertise héritée d'un demi-siècle de mécanique, soudure et serrurerie, au service de l'idée initiale, pour la peaufiner, soudant, corrigeant et rectifiant durant trois semaines leur projet, devenu depuis lors conjoint.

Aujourd'hui, sur la chaîne d'assemblage, Laurent Ferré, passé "pilote" d'une équipe de sept opérateurs, pense déjà à améliorer la préhension et la pose des capots. Non, sa promotion n'est pas due à son précédent Kaizen, et il n'a obtenu aucune récompense. Car, au Japon, l'individu s'efface toujours au profit de l'équipe. Ergonomie, sécurité, efficacité : à Ancenis, Laurent Ferré a amélioré l'efficacité de la chaîne sans que l'on perde son temps à chiffrer le gain. « La réactivité, et la décision de donner rapidement corps aux demandes de travaux Kaizen, est essentielle à notre objectif d'amélioration continue », conclut Didier Bodiguel.

LA LEÇON D'ANTOINE HÉRON*

- Ici l'intérêt majeur du projet concerne les conditions de travail, avec des retombées au niveau de l'encombrement : il n'y a certes pas lieu de "chiffrer l'économie". Mais ce n'est pas toujours le cas : un tel chiffrage révèle parfois des enjeux insoupçonnés... - On observe de plus en plus souvent des processus de "cocréation" d'outils, d'éléments de machines, etc., réalisés conjointement sur le terrain par des opérationnels, des techniciens et des membres de l'encadrement. *Antoine Héron, président d'Innov'acteurs, association pour le développement de l'innovation participative (www.innovacteurs.asso.fr)

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