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Trois pistes pour emballer bio

PHILIPPE PÉLAPRAT redaction@industrie-technologies.com

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Coûteuse à collecter et à recycler, la masse de déchets engendrés par les produits de l'industrie agroalimentaire est sous surveillance. Répercussion des frais comme prise de conscience écologique incitent les fabricants d'emballage à la mobilisation pour en limiter l'impact environnemental. Ce qui implique le recours à des technologies sophistiquées.

En nous nourrissant, nous alimentons aussi nos poubelles ! Parmi les emballages qui viennent grossir les rangs des ordures ménagères collectées en France, 69 % protégeaient initialement un produit alimentaire. Directement concernés par la disposition législative, adoptée dans la foulée du Grenelle de l'environnement, qui prévoit le recyclage de 75 % des emballages d'ici à 2012 - contre un taux actuel de 63 % -, les conditionneurs et leurs fournisseurs ont donc entrepris d'investir dans de nouvelles technologies pour employer des matériaux non polluants, diminuer les quantités utilisées et prédisposer leurs produits au recyclage ou à la dégradation naturelle. Carton, plastiques, métal, verre... Les quatre principales filières productrices de packagings alimentaires se sont converties à l'écoconception. Revue de projets.

1- Opter pour des matériaux plus verts

Pour faire virer les emballages au vert, la première solution qui vient à l'esprit consiste à utiliser des matières primaires elles-mêmes obtenues en respectant l'environnement. À l'avant-garde, le secteur des plastiques tente de se sevrer de l'or noir pour adopter des bioplastiques. « Le pétrole demeure encore la source principale mais la chimie imagine des mélanges pour doter les emballages alimentaires de caractéristiques de dégradation naturelle », souligne Françoise Gérardi, déléguée générale d'Elipso, l'organisation des entreprises de l'emballage plastique et souple.

Cette conversion a démarré modestement. Elle représente 0,3 % du marché en 2008 mais prend de l'ampleur. L'objectif d'Elipso est d'atteindre 5 à 10 % du marché en 2015. Malgré le surcoût de la matière première que le groupe Sphère, l'un des premiers producteurs européens de bioplastiques, chiffre entre 10 et 100%, les premiers produits commencent à arriver en rayon. Vegetal et Mineral Water, établi à Bourbonne-les-Bains (Vosges), vient ainsi de commercialiser une eau de source dans une bouteille entièrement réalisée - bouchon compris - en acide polylactique (PLA) issu de l'amidon de maïs. Son PDG, Pascal Bastien, vise la production annuelle de 3 millions de bouteilles d'ici à 2012... ce qui reste une goutte d'eau dans l'océan des 2 millions produites quotidiennement par Évian. De son côté, le français Sphère, et sa filiale allemande Biotec produisent des sachets biodégradables depuis 2006, avec le film Alfapac composé de granules Bioplast formées à partir de fécule de pomme de terre. Quant à Tetra Pak, il a conclu un accord avec la société brésilienne Braskem afin d'incorporer dans ses produits - des mille-feuilles de carton, de polyéthylène et d'aluminium - du polyéthylène obtenu à partir de canne à sucre.

2-Réduire sa consommation de matière

Le poids idéal n'est pas seulement une obsession d'être humain ! Pour réduire leur impact environnemental (notamment en matière de transport), les fabricants d'emballage ont déclaré la guerre au gramme de trop... qui se traduit souvent par un surcoût. Le défi ? Conserver toutes les propriétés de l'emballage, en l'affinant. Un équilibre délicat que les outils de la CAO peuvent aider à maintenir. « En vingt ans, les entreprises ont ainsi réduit le poids des emballages plastiques et souples, parfois jusqu'à 70 % », fait valoir Françoise Gérardi. Principal acteur de cette cure de minceur ? La production. Selon l'Association des producteurs européens d'acier pour l'emballage (Apeal), le poids des boîtes de conserve s'est réduit de 25 % en trente ans. Pour gagner encore des grammes, Rasselstein (ThyssenKrupp) et son partenaire suisse Crebocan ont introduit le soudage laser à grande vitesse pour fermer leur boîte CosmoCan. Ce procédé, mis au point avec l'Institut Fraunhofer spécialisé dans l'emballage, les fabricants de soudeuses Soudronic et d'emballeuses Cantec, a permis à l'industriel de travailler sur des tôles de 0,1 mm et de réussir une réduction de poids de 20 % pour des boîtes métalliques composées de trois pièces.

Le thermoformage s'est substitué au soufflage

Chasse au poids également chez Nestlé qui a diminué de 10 % en dix ans le carton et le film mince de ses emballages de céréales. Sa filiale, l'Alsacienne de pâtes ménagères (APM), a réduit le conditionnement des pâtes à tarte, en jouant sur leur grammage et leur structure. À la clé, une économie de 48 tonnes de « cellulose » par an, soit -25 %, et de 26 tonnes de film plastique, soit -20 %. Chez Triballat Noyal, la modification des suremballages des pots de Sojasun et des yaourts bio Vrai a permis d'épargner plusieurs dizaines de tonnes de carton.

Dans les matières plastiques, le thermoformage s'est substitué au soufflage. Le procédé permet d'assurer une homogénéité d'épaisseur et un poids réduit tout en apportant flexibilité et mémoire de forme pour conserver de la rigidité. Le poids moyen de la bouteille en plastique de 0,5 litre est aujourd'hui descendu à 16 grammes mais Sidel, équipementier du groupe Tetra Pack, est parvenu à abaisser ce seuil à 9,9 g avec son concept No Bottle.

Dans un autre registre, les operculeuses pour barquettes thermoformées Eco Cut de l'anglais Packaging Automation permettent de réduire la consommation de matière à la source. Les chutes baisseraient de 33 % pour une cadence en hausse, elle, de 20 %. Ces machines fonctionnent avec une large gamme de matériaux thermoformables (carton, PET, PLA, etc.) et un film à sceller d'épaisseur réduite à 14 microns.

Autre atout minceur : la substitution de matériaux. Ainsi, les barquettes cartonnées de Pawi pour plat cuisiné remplacent le polystyrène, deux fois plus lourd, sans perdre en rigidité grâce à un système d'ouverture prédécoupé, scellé et... breveté. Le polystyrène, lui, notamment le BX 3580 développé par BASF, a permis à l'allemand Schwälbchen d'économiser 20 % de matière plastique sur ses nouvelles bouteilles de lait par rapport aux anciennes en PET. L'association carton-plastique se substitue de plus en plus souvent au métal ou au verre. Là aussi pour des questions de surpoids. Tetra Pak, qui a réduit le poids de ses emballages de 20 % en vingt ans place de plus en plus sa marque dans les rayons conserves et liquides. Son Tetra Recart par exemple, une brique de carton-polyéthylène-aluminium se substitue aux conserves. Une autre brique carton-polyéthylène-alu aseptique, développé par SIG Combibloc, sert, elle, à embouteiller l'eau Pristine Eco Choice de la source américaine CRB.

3-Recycler les vieux emballages

Réussir à utiliser ses produits usagés pour en fabriquer de nouveaux. Ce graal industriel, les fabricants d'emballage ont en partie réussi à le mettre en oeuvre. Dans le plastique, 21,5 % des emballages sont déjà réutilisés en production mais le secteur espère encore progresser en introduisant des plastiques à base d'acide polylactique. Bénéficiant d'un taux de recyclage déjà élevé, aciéristes et aluminiers ne cessent d'améliorer leur process pour incorporer de la matière usagée. Ils réussissent aujourd'hui à injecter jusqu'à 30 % de métal recyclé dans leur nouveau produit. Les verriers incorporent également beaucoup de matière recyclée : à 60 % dans les bouteilles teintées et à 50 % dans les bouteilles blanches. Pour sa gamme Ecova (pour écologie et valorisation), Saint-Gobain vise même l'intégration de 75 % de calcin en 2012... Rejoignant en cela les ambitions d'Éco-Emballages qui entend atteindre ce seuil pour tous les packagings dans deux ans. Un objectif qui implique de prendre en compte la fin de vie dès la conception du produit. Et dans certains cas, de renoncer à des technologies performantes, à l'instar de la multiplication de couches de matériaux variés, permettant souvent un allégement... mais compliquant le recyclage. Autant dire que seule une réflexion poussée sur l'impact environnemental du produit tout au long de son cycle de vie permet d'introduire des innovations méritant réellement un carton vert.

CROISSANCE

32 % des emballages intégreront les impératifs du développement durable en 2014, contre 21 % en 2009. Estimations : Pike Research

La bouteille de vin en plastique recyclé

85% plus légère qu'en verre Artenius PET Packaging Europe (APPE, groupe Seda) fabrique depuis plusieurs mois une bouteille de 75 cl pour les vins de la marque Chamarré, produite à partir de Poly-éthylène-téréphtalate (PET) recyclé. Conçue en CAO à l'aide de Catia et dénommée "3-in-1-Wine", elle ne pèse que 50 g (85 % plus légère qu'en verre) et sa paroi incorpore, entre deux couches de PET, une barrière active "oxygénovore" (procédé Bindox d'Amcor) évitant oxydation et réduction du vin. Sa fabrication par extrusion est économe en énergie et en matière primaire. La bouteille est dotée d'un filtre anti-UV et d'un vernis antirayure Ezyfill qui lui vaut aussi l'appellation de verre organique. Le système de recyclage Supercycle d'Appe sépare les couches et capte l'élément perturbateur ce qui devrait faciliter le classement "vert" de cet emballage au bon bilan écologique : - 50 % en poids transporté, - 17 % en émission carbone à la production.

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