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TBM Consulting Group vante le LeanSigma

Industrie et  Technologies
J'ai rencontré voici quelques jours lors de son passage à Paris Anand Sharma, spécialiste du Lean Manufacturing, CEO et cofondateur de TBM Consulting Group. Il aborde maintenant une nouvelle étape le LeanSigma. Explications...


« Notre héritage plonge ses racines dans le Système de Production de Toyota (TPS) et ses principes fondamentaux, que nous avons commencé à nous approprier dès 1979 par une collaboration étroite avec ses créateurs, et notamment Yoshiki Iwata, l'un des premiers élèves de Taiichi Ohno, père du concept original », explique Anand Sharma.

Pour mémoire le Système de Production Toyota a été fondé sur un concept développé dès les années 50 par Taiichi Ohno, visant à réduire les délais de production, identifier et éliminer les gaspillages et augmenter la souplesse de production. Le Système de Production Toyota a été diffusé à une plus large échelle, sous le nom de Lean Manufacturing. C'est grâce sa mise en Å“uvre que Toyota est devenu le constructeur automobile le plus performant.

« Après avoir visité une quinzaine d'usines au Japon qui appliquaient ce concept, afin d'en comprendre tous les mécanismes, j'ai décidé de l'adapter à la culture occidentale, car là où le Japonais exécute un ordre sans discuter, l'occidental demande d'abord : pourquoi dois-je le faire ? ». Après avoir utilisé ses nouvelles compétences chez plusieurs industriels dont American Standard, Anand Sharma a fini par créer TBM Consulting Group en 1991, avec Sam Swoyer, Bob Dean et Mark Oakeson.



Pour Anand Sharma : « ceux qui pensent que l'approche Lean, c'est faire plus avec moins n'ont rien compris. Il s'agit de plus et mieux avec autant, notamment en faisant tourner des process jusque là sous-employés à 100 % de leurs capacités. Cela ne veut pas dire accélérer les cadences, mais synchroniser les actions de chacun des maillons d'un processus ». De fait, chaque contrat est précédé d'une phase d'étude des objectifs de l'entreprise et là pas question de downsizing : « le bon objectif pour nous est de vouloir croître de 10 à 15 % plus vite que la moyenne du secteur industriel concerné et d'envisager un doublement des activités de l'entreprise à horizon 5 ans, grâce à la mise en place d'une réelle politique d'innovation ».

Et l'approche Lean Manufacturing touche tous les secteurs industriels. Ainsi TBM Consulting réalise 50 % de ses activités dans la fabrication discrète, 30 % dans le domaine du process, en forte progression, et 10 % dans celui des services, les 10 % restants étant dévolus à la formation. Si deux tiers du chiffre d'affaires de TBM Consulting sont réalisés aux USA, l'Europe occupe une place grandissante depuis l'ouverture de plusieurs bureaux à la fin des années 90, notamment la Grande-Bretagne dans le secteur des services, ou encore la France dans le domaine manufacturier avec des clients tels : Michelin ; Siemens ; McCain ; Freescale ; etc. L'ouverture de bureaux en Inde et en Chine depuis trois ans est, elle aussi, synonyme d'un fort développement des activités dans ces régions.

Du Lean au LeanSigma

Au fil de ses interventions, TBM Consulting Group a peu à peu amélioré son approche en teintant sa démarche Lean Manufacturing avec l'approche Six Sigma. « C'est le second pilier du Système de Production Toyota, que les ingénieurs avaient baptisé Jidoka. Il s'agit d'un système de détection des défauts et des conditions anormales de production, qui arrête automatiquement une ligne de manière à régler rapidement les problèmes de qualité ». Une démarche qui a d'ailleurs été faite simultanément chez de nombreux industriels en pointe sur la fabrication par des experts qualité tels que Deming ou Juran, car même sur les sites de production les plus "lean", certains problèmes de qualité, difficiles à identifier et à corriger, continuaient à se poser.

Cela a abouti à des outils et des techniques particulièrement efficace pour identifier les causes profondes de ces problèmes de qualité et éliminer les défauts en réduisant la variation des processus de production. Une approche que Bill Smith, un ingénieur de Motorola, a dénommée Six Sigma en 1986.
« Nous en sommes arrivés à parler d'une démarche LeanSigma en 1997, lorsqu'en en collaboration avec Maytag, un de nos clients, nous sommes parvenus à la conclusion que tout effort d'amélioration continue, pour être le plus efficace possible, devait inclure à la fois les outils Lean et Six Sigma, afin d'éliminer les gaspillages et les défauts du système de production », explique Anand Sharma.

Le Lean est une affaire d'action et d'amélioration rapide, tandis que le Six Sigma est plus méthodique, un projet typique s'étalant sur 4 à 6 mois. Le processus Sigma Kaizen, élaboré par TBM, rapporte la durée d'un projet Six Sigma à 6 à 8 semaines, voire moins. C'est actuellement la méthode la plus efficace permettant de réduire rapidement les délais ainsi que les variations des processus de production et ce, dans le cadre d'une initiative unique et coordonnée.

L'étape ultime de l'approche LeanSigma est de mettre en place une Conception LeanSigma qui tient compte, dès les phases amont du processus de développement d'un nouveau produit, de toutes les améliorations de process de production obtenues avec le LeanSigma.

A la semaine prochaine

Pour en savoir plus : http://www.tbmconsulting.com

Jean-François Prevéraud, journaliste à Industrie & Technologies et l'Usine Nouvelle, suit depuis plus de 27 ans l'informatique industrielle et plus particulièrement les applications destinées au monde de la conception (CFAO, GDT, Calcul/Simulation, PLM...). Il a été à l'origine de la lettre bimensuelle Systèmes d'Informations Technologiques, qui a été intégrée à cette lettre Web hebdomadaire, dont il est maintenant le rédacteur en chef.

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