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Lanceurs : sur la piste du réutilisable low cost

Xavier Boivinet

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Lanceurs : sur la piste du réutilisable low cost

À travers la plate-forme d’innovation ArianeWorks, les Européens travaillent sur le lanceur qui succédera à Ariane 6. Celui-ci sera avant tout peu cher et potentiellement réutilisable.

Alors qu’Ariane 6 n’a pas encore effectué son vol de qualification, prévu l’an prochain, sa remplaçante est déjà dans les tuyaux. ArianeGroup et le Centre national d’études spatiales (Cnes) ont lancé, le 21 février, ArianeWorks, une plate-forme d’innovation pour préparer les prochaines fusées européennes. Dans une démarche ouverte et pour faire émerger des idées, l’initiative impliquera des industriels, des PME, des laboratoires et des start-up. « C’est assez à la pointe en termes de management de l’innovation », déclare Jérôme Vila, son fondateur. L’objectif de la plate-forme est clairement affiché : réduire encore les coûts de fabrication et de lancement des lanceurs. Avec en ligne de mire la possibilité de les réutiliser, à l’instar de la technologie popularisée par SpaceX.

La plate-forme pilote le projet Themis, qui vise à développer le démonstrateur d’Ariane Next, la future génération de lanceurs à horizon 2030, deux fois moins chers qu’Ariane 6, qui « risque de ne pas être durablement compétitif face à SpaceX », analyse la Cour des comptes dans un rapport paru en février. Il se nourrira de deux autres projets, Prometheus et Callisto, menés parallèlement et axés sur la baisse des coûts et la réutilisation. Le premier, chargé de mettre au point un moteur dix fois moins cher que Vulcain (qui équipe Ariane 5) et réutilisable entre cinq et dix fois, a passé sa revue de définition le 1er février. « Tous les composants devraient être mis en fabrication cet été pour un assemblage au premier semestre 2020 et les essais devraient débuter au dernier trimestre », détaille Emmanuel Edeline, responsable du programme chez ArianeGroup. Callisto, lui, développe un démonstrateur de lanceur réutilisable à l’échelle 1/10e.

50% de la masse du moteur Prometheus imprimés en 3D

La fabrication additive jouera un rôle clé dans la baisse des coûts. « Plus de 50 % de la masse du moteur Prometheus sont réalisés en impression 3D, déclare Emmanuel Edeline. Cela permet de réaliser rapidement des pièces complexes d’un seul tenant, là où il fallait en assembler des centaines auparavant. » Le métal utilisé est essentiellement un alliage de nickel classique pour l’aéronautique et le spatial. Les techniques vont de l’impression par laser sur lit de poudre au dépôt de fil. « Nous nous intéressons aussi au dépôt froid, dans lequel la poudre est projetée à des[…]

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