STI Plastics améliore la précision de ses doseurs médicaux

LE PROBLÈME

MONTÉE DES EXIGENCES DE PRÉCISION SUR LES DOSEURS

Les cuillères et gobelets doseurs médicaux respectent les normes déjà strictes de la pharmacopée européenne, le texte s'assurant de la qualité des médicaments dans l'Union européenne. Mais STI Plastics, qui en fabrique principalement pour les laboratoires pharmaceutiques, doit satisfaire des exigences encore plus élevées : celles de ses clients. Ainsi, Bristol-Myers Squibb (BMS), qui absorbe la majorité de sa gamme de cuillères graduées Spoonbox pour la délivrance de son antalgique pédiatrique en solution buvable, réclame une marge d'erreur sur le dosage inférieur à ÷ 5 %, alors que la pharmacopée européenne impose ÷ 10 %. Son objectif est d'éviter tout risque de surdosage, qui peut conduire à des atteintes du foie, du rein, voire du cerveau.

LA SOLUTION

CONTRÔLE AUTOMATIQUE PAR VISION INDUSTRIELLE

Les graduations des cuillères Spoonbox sont réalisées sur un poste de tampographie séparé de la chaîne de production. Jusqu'en 2009, le chargement dans l'encreur était manuel, tout comme le contrôle visuel du marquage. Un contrôle qualité réalisé de façon périodique permettait quant à lui de vérifier que les doses indiquées étaient bien celles présentes réellement dans le flacon. Avec cette organisation, le taux de cuillères avec un marquage défectueux était assez élevé, autour de 4 %. Depuis, STI Plastics a investi plus de 100 000 euros dans une ligne automatisée qui intègre un système de vision industrielle : sur un plateau tournant, deux robots Mitsubishi respectivement de 4 et 6 axes assurent un flux continu entre le poste de marquage et la table lumineuse de contrôle des graduations. À ce niveau, une caméra prend un cliché simultané de quatre cuillères, lequel est transmis à un logiciel de traitement d'image. L'algorithme, qui a été programmé en interne, permet de s'assurer de la présence de l'ensemble des graduations, ainsi que de leur bon positionnement sur le flacon. Les cuillères qui présentent un marquage incorrect sont considérées comme des rebuts et jetées par le robot 6 axes muni de quatre pinces indépendantes dans un bac séparé. Ces rebuts seront broyés pour être revendus à des sociétés spécialisées dans la valorisation des déchets plastiques. Les autres Spoonbox rejoignent le poste de séchage sous lumière infrarouge, puis de conditionnement.

LE RÉSULTAT

QUATRE FOIS MOINS DE REBUTS

Le logiciel, plus discriminant que l'oeil humain, a réduit le taux de rebuts de 4 à 1 %. L'automatisation a eu aussi pour effet d'augmenter la cadence de 11 %. « Nous n'avons plus de retours de produits de la part de BMS concernant des marquages défectueux », atteste KristenLe Nouy, responsable des méthodes industrielles chez STI Plastics. « Il y a en revanche des améliorations à apporter au système pour contrôler d'autres défauts du flacon, comme des microfissures ou des manques locaux de matière ». C'est pourquoi une caméra plus puissante va être installée dès la rentrée.