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Salomon réduit ses temps d'usinage avec WorkNC

Industrie et  Technologies
Le fabricant d'équipements de montagne utilise le logiciel de FAO de Sescoi depuis 20 ans pour usiner ses moules. Un partenariat qui lui a permis de réduire de 30 % ses temps d'usinage.


Salomon est depuis 1947 le fer de lance de l'équipement de montagne français. Il fait partie depuis 2005 du groupe Amer Sports, qui regroupe des marques telles que Atomic, Mavic ou Wilson.

L'innovation a toujours été le credo de Salomon, qui continue d'imaginer et de concevoir ses produits en interne, afin de conserver le savoir-faire qui a fait sa réputation. Pour ce faire, chaque Business Unit indépendante a en charge la conception d'une famille de produits (fond, chaussures, skis, fixations, etc.) ainsi que des outillages associés, mais elle bénéficie aussi de l'assistance d'un Pôle Technologique de Plasturgie commun, car les produits de Salomon intègrent beaucoup de pièces en matières plastiques injectées.

La stratégie d'industrialisation de la société a évolué en quelques années. Tout en gardant la maîtrise de ses développements, de la mise au point de ses matériaux, ainsi que de ses procédés, Salomon sous-traite une grande partie de sa production en Europe et en Asie. « Notre objectif est de conserver en interne notre expertise et notre savoir-faire en matière d'innovation, ce qui nous permet de maintenir notre avantage concurrentiel et de nous appuyer sur un réseau international de fournisseurs pour la fabrication. A terme, nous externaliserons 96 % de notre production, principalement en Roumanie et en Chine », explique, Pascal Covatta, Responsable du Pôle Technologique de Plasturgie de Salomon.

Maîtriser le développement

« La pierre angulaire reste la maîtrise du développement de nos produits. Pour cela nous concevons en moyenne 200 moules par an, dont 25 % sont élaborés en interne, à Rumilly (74), ce sont des études ou des prototypes. Les 75 % restants, qui sont des moules de production, sont confiés à des sous-traitants qui utilisent souvent les mêmes outils que nous », explique M. Favre, Responsable production et atelier de Salomon. « Ces moules sont conçus en CAO avec Pro/Engineer de PTC. Les process mis en place nous permettent de les valider, de les modifier avec le bureau d'études, si nécessaire et de les décliner. Grâce à WorkNC de Sescoi nous réalisons une gamme d'usinage unique, quelle que soit la pointure, pour une chaussure qui est proposée en 10 tailles. La réalisation d'un moule est ainsi passée de 12 à 5 semaines en quelques années, preuve de l'efficacité de notre organisation ».

Il faut dire que Salomon et Sescoi travaillent ensemble depuis 20 ans. « Salomon a été le premier industriel à utiliser WorkNC pour remplacer le copiage mécanique de maquettes », explique Bruno Marko, fondateur de Sescoi. « En 1988 c'était pour eux un véritable pari sur l'avenir, un changement radical dans leur organisation industrielle. C'est pourquoi avons toujours travaillé en étroite collaboration pour adapter notre logiciel à leurs besoins, afin de les accompagner dans leurs développements et mutations ». A l'origine site pilote, Salomon est ainsi devenu au fil du temps un véritable partenaire pour l'éditeur Mâconnais.

Innover sans arrêt

« Il nous faut innover encore et toujours. Nos produits subissent un effet de mode important, nous devons renouveler nos gammes tous les 3 ans, nous sommes donc obligés de repousser en permanence nos limites pour favoriser l'innovation. Il faut faire des essais, tester, recommencer, gagner du temps », explique Pascal Covatta.

C'est pour cela que l'usinage grande vitesse (UGV) a fait son entrée chez Salomon il y a 7 ans, et que depuis 2 ans ils usinent en 5 axes. « Le passage à l'usinage grande vitesse n'a posé aucun problème, car toutes les fonctionnalités étaient déjà prévues dans WorkNC. Nous avons obtenu un gain de temps d'usinage de 30 %, et notre objectif à terme est de gagner 50 %. De même, les temps de programmation sont de plus en plus courts, 2 heures pour 34 heures d'usinage sur un moule de ski par exemple. Et enfin, depuis 20 ans, nous n'avons eu aucune casse due au logiciel de FAO, même lorsque nous lançons nos usinages le week-end, sans le contrôle d'un opérateur ».

Et Pascal Covatta de conclure : « Ce logiciel participe à notre recherche de la performance maximale. Il contribue à trouver les limites des machines, des outils et des hommes. Notre partenariat avec Sescoi au travers de WorkNC a toujours été sur le mode gagnant/gagnant, les avantages sont nombreux et aujourd'hui, nous en sommes encore à chercher les inconvénients ».

Jean-François Prevéraud

Pour en savoir plus : http://www.salomonsports.com & http://www.sescoi.com

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