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Safran veut faire de l'impression 3D le nouveau moteur de l’aéro

Safran veut faire de l'impression 3D le nouveau moteur de l’aéro

© Beam

Dans leur quête de la précision, les géants de l’aéronautique se tournent vers l’impression 3D. C’est le cas de Safran, qui a acquis des machines de fabrication additive et qui vient de conclure un partenariat avec Dassault Systèmes pour valider virtuellement des procédés de fabrication additive.

Les grands comptes de l’aéronautique ont bien compris l’intérêt de l’impression 3D. Safran et Dassault Systèmes ont annoncé lors du salon du Bourget, en juin dernier, un partenariat autour de la plateforme 3DExperience. L’objectif : valider virtuellement des procédés de fabrication additive.

Safran est déjà familier de l’impression 3D. Après un an de collaboration avec BeAM, le centre de recherche et de technologies Safran Tech a commandé une imprimante 3D dans le cadre de la création de la nouvelle entité Safran Additive Manufacturing, Cette commande découle d’une phase de test menée en 2014, qui avait permis à l’équipementier de valider l’utilisation de la technologie fournie par BeAM pour la réparation et la fabrication de pièces. « Nous avons démontré la faisabilité en phase de tests depuis 2014 et nous passons maintenant à une phase d’affinage et de pré-industrialisation. L’impression 3D pour l’industrie est une voie d’avenir dans laquelle Safran veut devenir un acteur majeur », a précisé Thierry Thomas, VP de Safran Additive Manufacturing dans un document publié sur le site de BeAM.

La filiale de Safran Turbomeca suit le même chemin dans l’adoption de l’impression 3D. Début 2015, le motoriste pour hélicoptères a mis en place un équipement d’impression 3D dans son usine de Bordes, après plusieurs années de R&D. Cette unité de production permettra de fabriquer les injecteurs de carburant du moteur Arrano ainsi que les tourbillonneurs de la chambre de combustion de l’Ardiden 3 qui équipe l’hélicoptère indien Dhruv, par fusion sélective laser (SLM). Le laser est commandé par ordinateur et orienté vers un lit de poudre de superalliages à base de nickel. Il fait ainsi fondre le métal dans les zones souhaitées. Chaque couche a une épaisseur de 20 à 100 micromètres. Ce procédé de fabrication permet de fabriquer des pièces de formes complexes. Turbomeca aura recours à la gamme d’imprimantes 3D industrielles du fabricant EOS.

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