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Rencontre avec Jean-Luc Gibier, dga du n°1 français du thermoformage

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Après l'achat d'Aries, Technoplast est le leader incontesté du thermoformage en France. Interrogé par la lettre I&T, Jean-Luc Gibier, dga de la filiale d'Allibert, précise ses objectifs et ses ambitions pour cette technologie, notammen

Le groupe Allibert, leader européen de la salle de bains, a acquis, le 11 février dernier, la division thermoformage du groupe Aries [voir note en bas de page sur le thermoformage]. Ce dernier, principalement connu comme équipementier de l'automobile, ayant déposé le bilan en novembre dernier. L'ex-division thermoformage d'Aries est située dans la Sarthe.

Rebaptisée Precigné Thermoformage Industries (PTI), elle est désormais dans le giron de la filiale Technoplast d'Allibert (Troyes), dirigée par Jean Luc Gibier.

Avec ce rachat, Technoplast (22 M€ de CA cumulé) a donc pris la tête en France, et de très loin, de ce mode de transformation plastique. Considéré comme assez bas de gamme, mais qui se refait une 'image' industrielle et technologique. L'enjeu semble d'importance pour Allibert : DGA de Technoplast, Jean Luc Gibier est ailleurs directeur financier du groupe Allibert et membre du directoire.

Lettre I&T : Quelle est la situation industrielle du thermoformage en France ?
 
Jean-Luc Gibier : C'est une activité extrêmement atomisée, qui concerne 600 entreprises sur le territoire, dont 20 seulement réalisent plus d'un million d'euros, et 5 ou 6 plus de 5 M€. Avec 22 M€, nous sommes évidemment leader.
Mais je ne parle là que d'entreprises livrant des pièces techniques à la commande, en petites et moyennes séries. Un bagagiste comme Delsey produit des volumes beaucoup plus considérable de plastique thermoformé, mais dans un cadre intégré. La plupart des usines de thermoformage sont adossées à une activité d'injection plastique, qui elle, est bien souvent en difficulté... Ainsi, ce sont les problèmes de trésorerie d'Aries Injection dont a pâti l'usine de thermoformage sarthoise, qui est elle tout à fait profitable.
Il est vrai que le thermoformage est une activité de faible volume, et donc il n'est pas très rentable de transporter les produits sur de longues distances. [sa production est donc moins directement concurrencée par les pays à faible coût de main d'oeuvre. NDRL.]. L'acquisition du site d'Aries est ainsi pour nous une bonne opération puisqu'elle nous rapproche physiquement de notre client Microcar (voitures sans permis, groupe Benetteau), près de Nantes.

Lettre I&T : Comment les deux usines de Thermoplast vont-elle jouer la complémentarité ?

J-L G. : En proposant deux procédés différents. PTI [Sarthe] extrude des feuilles de polypropylène, qui sont dans un premier temps stockées, puis mis en forme sur un moule. C'est le procédé, classique, qui réalise les pièces les plus techniques. Nous, nous avons breveté et mis en oeuvre une technique d'extrusion d'ABS en continu, qui offre une bien meilleure productivité. A terme les deux techniques vont coexister sur les deux sites de production.
 Il faut ajouter que PTI a développé avant nous un procédé particulièrement bien adapté à des marchés qui nous intéressent : le Thermoformage Hors Poussières (THP). Une installation de ce type va très prochainement entrer en service chez PTI. N'exagérons rien ! Il ne s'agit pas de salle blanche... mais d'une pièce en surpression qui ne laisse entrer aucune poussière. Ce, évidemment dans l'optique d'un état de surface impeccable.

Lettre I&T : Quels marchés vous ouvre ce procédé THP ?

J-L G. : L'automobile... au sens large ! c'est à dire des véhicules sans permis au machines agricoles. En fait, partout, dans des moyennes séries, où la création d'un atelier de peinture serait aberrant du point de vue économique. Car la réglementation, très contraignante en matière de rejets de COV [composés organo-volatils] contraint les constructeurs à s'équiper d'installations à peinture hydrosolubles : hors de prix ! L'alternative du thermoformage devient dans ces conditions très intéressante. Par exemple, en formant une plaque d'ABS recouverte d'une couche acrylique. Ce que permet d'obtenir, avec un aspect parfait, le THP.
L"automobile' représentait 25% de notre activité à Troyes, et 100% côté Aries. Microcar est un gros client (près de 10% du CA de la nouvelle structure), et depuis que la législation s'est éclaircie [toujours pas de permis, mais obligation d'immatriculer] ce type de véhicules connaît une bonne croissance. Surtout, nous sommes très bien placés sur un projet de loisir type Mehari qui nous ouvrirait des perspectives de 4 ou 5 M€ par an.

Lettre I&T : Le thermoformage va-t-il connaître d'autres évolutions techniques ?

J-L G. : Oui. Les constructeurs ont encore trop souvent recours, par habitude, à l'injection qui occasionne un coût important d'outillage. Alors que le thermoformage, dont l'investissement est bien moins coûteux, conviendrait aussi bien. Mais pour cela, il faut être prêt à produire des pièces beaucoup plus techniques qu'aujourd'hui. Par exemple en réalisant nos moules par usinage, et non comme aujourd'hui par fonderie.
En outre, nous allons généraliser le thermoformage double-feuilles [un corps creux est enserré entre deux enveloppes pour obtenir une structure légère et résistante, dont les deux côtés ne sont pas nécessairement du même matériau] et développer une activité rotomoulage. Mais plus encore, on attend de nous une offre généralisée, qui nous amène à livrer un système complet, pré-assemblé, comprenant éventuellement des parties métalliques. Toujours, dans le domaine de la petite et moyenne série : à gros trait, moins 10 000 pièces/an.

Lettre I&T : Comment envisagez-vous l'avenir du site PTI de la Sarthe

J-L G. : C'est une usine rentable à fort potentiel technique. Sur les 72 emplois, nous avons conservé le personnel qui désirait travailler dans la nouvelle structure [il y a eu 7 départs]. Le site réalisait 5 M€, volant d'affaires que nous devrions porter à 7 M€ dès la première année. A cette fin, l'usine va immédiatement bénéficier d'un investissement de 1 M€ [essentiellement pour le thermoformage hors poussières]. En revanche, ce site ignore tout de la culture client... Notre premier travail a été de leur installer SAP [progiciel de gestion intégrée]. Et dès aujourd'hui, d'initier en profondeur une démarche d'amélioration continue type Kaizen.

Propos recueillis par Thierry Mahé


Sites des entreprises citées
- Site institutionnel du groupe Allibert : http://www.allibert.fr/
- Site de Technoplast : http://www.technoplast.fr/

Note : Le thermoformage consiste à déformer une feuille plastique par pressage dans un moule. Un moule purement surfacique, évidemment beaucoup plus simple à réaliser qu'un moule d'injection. Sur un exemple cité par Jean-Luc Gibier (un tableau de bord réalisable dans les deux technologies), le coût du moule passe de 300 k€ à... 15 k€. En revanche, seule l'injection autorise à la fois des pièces complexes, et une production à très forte cadence.

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