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La semaine de Jean-François Prevéraud

Red Bull Racing fait confiance à Siemens

Jean-François Preveraud
Red Bull Racing fait confiance à Siemens

Une collaboration de 15 ans qui a conduit au titre de Champion du Monde.

© DR

Le Champion du Monde de Formule 1 adopte les solutions proposées par Siemens, tant pour le développement de ses voitures victorieuses, que pour l'organisation de son usine ou la gestion énergétique de ses moyens de production. Et si cela préfigurait l'industrie de demain ?

J'ai eu la chance quelque jours avant Noël d'aller visiter à Milton Keynes en Grande-Bretagne l'usine où sont conçues, développées et fabriquées les voitures de l'écurie Red Bull Racing, double Championne du Monde 2010 de Formule 1.

C’est mon ami Steve Nevey, Business Development Manager de Red Bull Technology, entité qui développe les voitures pour l’écurie de course, qui m’a fait visiter les lieux. « Notre collaboration avec Siemens PLM Software remonte à 1996. Nous nous appelions alors Stewart Grand Prix et eux EDS Unigraphics. Après être passé par l’étape Jaguar Racing et eux par Unigraphics Solutions puis UGS, nous sommes devenus Red Bull Racing en 2004 et eux sont entrés dans le giron de Siemens en 2007 pour devenir Siemens PLM Software. Mais globalement nos équipes sont les mêmes, et nos produits, dont les performances ont fortement évolués, sont restés sur les mêmes bases. Par contre, notre collaboration s’est renforcée pour faire face à des challenges toujours plus importants ».

La Formule 1 est effectivement l’une des activités humaines parmi les plus critiques en termes de temps. Chaque année, les règlements techniques imposent de nouvelles restrictions, qui influent fortement sur la conception de la voiture et imposent des nouveaux développements. Dans le même temps, les différents compétiteurs font des progrès qui placent la barre toujours plus haut en termes de performances. Le seul facteur qui ne change pas c’est le temps, les journées n’ont toujours que 24 heures. Il faut donc être toujours plus productif. « C’est pourquoi nous avons renforcé notre collaboration », confie Steve Nevey.

180 personnes au BE

Aujourd’hui plus de 180 personnes travaillent dans le bureau d’études de Red Bull Technology pour développer le châssis de la voiture, le moteur étant développé par Renault à Viry-Châtillon. Ils sont placés sous la houlette d’Adrian Newey, directeur technique de l’écurie. La plupart utilise le logiciel NX de Siemens PLM Software pour concevoir et valider les pièces sur lesquelles ils travaillent. Mais les spécialistes utilisent des logiciels spécifiques tiers tels Ansys pour la simulation structurelle ou Fluent pour la simulation aérodynamique. Un secteur tellement critique que Steve refusera de me donner le nombre d’ingénieurs aérodynamiciens qui y travaillent. Par contre, tous les services du bureau d’études utilisent Teamcenter pour gérer l’ensemble des données techniques. Notons que les ingénieurs de Red Bull Technology utilisent couramment le module de Knowledge Based Engineering de NX pour les pièces les plus répétitives tels par exemple les triangles de suspension.
 

                                 


L’un des grands moments de cette visite fut le passage dans l’Operation Room, qui est normalement inaccessible aux personnels extérieurs à l’écurie. Imaginez un amphithéâtre style la Nasa à Houston avec sur les gradins une vingtaine de postes de travail qui font face à 4 écran géants.

« Lors des courses, nous avons sur le muret au bord de la piste 8 personnes qui gèrent en temps réel la course en liaison avec nos deux pilotes et doivent réagir au moindre problème sur nos voitures ou au moindre fait de course pouvant influer sur notre stratégie. Ce sont eux que vous voyez à la télévision. Parallèlement, une vingtaine d’ingénieurs se trouvent dans le fond du stand devant les baies de mesure qui auscultent en permanence les voitures. Leur rôle est de surveiller que tout se passe bien au niveau technique et de détecter la moindre anomalie qui pourrait être l’indicateur d’un début de problème technique. Enfin, il y a l’Operation Room où les responsables des différents services disposent des mêmes informations, en temps réel via liaison satellite, pour anticiper et tester des parades, afin de minimiser l’impact d’un problème. Ils peuvent le cas échéant faire appel aux spécialistes du bureau d’études, qui bien souvent viennent au bureau le dimanche après-midi pour suivre les courses ». Une connexion entre l’équipe de course et le bureau d’études qui bien entendu marche à plein entre chaque phase des essais et entre les essais et la course.

Et de fait dans cette Operation Room on retrouve sur certains des postes de travail des modèles 3D sous NX et Teamcenter. Des outils qui sont aussi disponibles sur un certain nombre de PC portable des ingénieurs présents sur le circuit. « Ils ne servent pas à faire des modifications en temps réel sur le circuit, mais nous les utilisons largement lors de réunions de travail pour visualiser les pièces qui devront évoluer et indiquer les zones sur lesquelles il va falloir travailler ». Ces outils servent aussi à la visualisation des assemblages à effectuer en fonction des différentes configurations de voiture que l’on veut essayer ou des réglages que l’on veut valider. N’oublions pas qu’une Formule 1 c’est environ 4 000 pièces différentes 

Améliorer l’efficacité énergétique de la production

Le logiciel NX est aussi utilisé pour piloter la fabrication sur les machines-outils qu’il s’agisse de centres d’usinage DMG, de machines d’électroérosion Agie Charmille ou de prototypage rapide par stéréolithographie sur mes machines 3D Systems. « L’intégration entre les modules CAO et FAO de la solution NX, nous évite d’avoir à ressaisir de nombreuses données en cas de modifications, voire de reprogrammer des phases complètes d’usinage. Ici les modifications des parcours d’outils sont faites automatiquement dès que l’on modifie la géométrie de la pièce et sont simulées pour éviter toutes mauvaises surprises lors de l’usinage réel. Cela nous permet de gagner entre 60et 75 % sur le temps nécessaire à la préparation de la fabrication ».

A tel point que le goulot d’étranglement que représentait jadis la production a sauté. « Aujourd’hui il se situe beaucoup plus côté de l’ingénierie qui peine quelques fois à innover », reconnait Steve Nevey.

Un gain de temps qui a été aussi favorisé par les conseils apportés par les consultants de Siemens quant à l’organisation de la production. « Avant d’être un éditeur, Siemens est un industriel qui fabrique nombre de produits dans ses propres usines. Il dispose donc d’une très forte expérience en production. Une expérience dont ses consultants nous ont fait bénéficier à plusieurs niveaux. Déjà en termes d’organisation des ateliers et des flux de production, mais aussi en terme énergétique. Ainsi, ils peuvent déterminer dans NX, dès la simulation d’usinage, la consommation énergétique pour fabriquer une pièce. On peut alors choisir les stratégies d’usinage les moins énergivores, qui ont la plus faible empreinte carbone. On peut aussi analyser, via leurs automatismes le comportement des machines-outils lors de l’usinage et éviter ainsi des problèmes de broutage en réduisant par exemple les vitesses de coupe ou d’avance ».

Une efficacité énergétique qui devient aujourd’hui très importante pour l’image de marque d’une société, surtout si elle est très médiatisée, comme c’est le cas en Formule 1. Il ne faut en effet pas oublier, que la course elle-même ne représente que 1 % des émissions de CO2 d’une écurie de F1 !

« Notre collaboration va donc bien au-delà du PLM ou de la CFAO comme nous disions il y a 15 ans. Elle est aujourd’hui beaucoup plus globale. A tel point que la proactivité de Siemens nous amène parfois des solutions à des problèmes que nous n’avions pas encore identifiés ! », conclut malicieusement Steve Nevey.

A la semaine prochaine,

Pour en savoir plus : http://www.redbullracing.com 

Jean-François Prevéraud, journaliste à Industrie & Technologies et l’Usine Nouvelle, suit depuis plus de 29 ans l’informatique industrielle et plus particulièrement les applications destinées au monde de la conception (CFAO, GDT, Calcul/Simulation, PLM…). Il a été à l’origine de la lettre bimensuelle Systèmes d’Informations Technologiques, qui a été intégrée à cette lettre Web hebdomadaire, dont il est maintenant le rédacteur en chef.

 


Video Red Bull Racing - NX and Teamcenter
envoyé par IndustrieTechnologies.


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