Nous suivre Industrie Techno

Recycler les fumées économise le fuel

Youssef Belgnaoui
- En récupérant les fumées du four de calcination, Celite a réduit sa consommation de fuel et éliminé les nuisances environnementales.

C'est ce que l'on appelle faire d'une pierre trois coups. Celite emploie 38 personnes sur la commune de Murat (Cantal). Sa petite usine fabrique des diatomées, produit utilisé comme adjuvant de filtration. Malheureusement, les mauvaises odeurs qu'elle répandait lui causaient quelques soucis avec le voisinage. Des améliorations successives du processus de fabrication ont permis de faire disparaître les odeurs, de réduire très significativement la consommation de fuel et de retirer du paysage la haute cheminée d'évacuation des fumées.

Pour obtenir un tel résultat, récompensé par le 1er prix de l'Ademe, la filiale du groupe World Minerals a dû modifier son processus de fabrication pour supprimer totalement l'usage du chlorure de sodium comme fondant de calcination, principal responsable des rejets acides et malodorants, en le remplaçant progressivement par du carbonate de sodium.

Afin de comprendre les améliorations mises en oeuvre, il faut préciser les étapes de fabrication des diatomées. Cette poudre est produite à partir de la diatomite. Ce minerai contient en moyenne 60 % d'humidité et est tout d'abord séché. Il passe ensuite dans un séparateur gravimétrique qui supprime les impuretés telles que le sable et le basalte avant d'être calciné dans un four rotatif à des températures variant de 700 à 1 000 °C pour éliminer les 10 à 12 % de matières organiques qu'il contient.

Le fondant de calcination permet de chauffer le minerai à des températures moindres afin de respecter sa structure microperforée. À des températures trop élevées, elle fondrait et perdrait ses caractéristiques de filtration.

« Nous avons progressivement fait évoluer notre processus de fabrication pour pouvoir utiliser le carbonate de sodium comme fondant de calcination quel que soit le type de diatomées à produire. Car celles-ci ne présentent pas les mêmes caractéristiques selon l'application de filtration à laquelle on les destine, précise Yves Aufauvre, directeur du site. La conséquence immédiate a été de supprimer les rejets acides créés lors de la calcination et le traitement de neutralisation des fumées par la chaux. Les odeurs précédemment perceptibles à l'extérieur de l'usine ont totalement disparu. »

De substantielles économies

Débarrassées de leur acidité, Celite pouvait alors envisager de recycler les fumées du four de calcination pour sécher une partie du minerai en amont du process, sans risque de détériorer les équipements de production. L'étude de faisabilité, financée par l'Ademe, a permis de valider le procédé. Menée par la société IMG, cette étude a conclu à la possibilité de récupérer 4 000 Nm3/h de gaz à une température minimale de 650 °C.

Celite a investi 227 500 euros pour cette opération conduite entre août 2001 et août 2002. Investissement qui génère de substantielles économies d'énergie. Ainsi, la récupération des gaz du four a permis d'économiser 196 088 euros de fuel par an.

Par ailleurs, la suppression du dispositif de traitement des fumées de calcination a permis d'éliminer les frais d'exploitation et de maintenance de ces équipements.

Au final, outre un premier gain en termes d'effet de serre, cette transformation a eu un impact important sur l'environnement du point de vue paysager, olfactif et sonore.

POINTS FORTS

- Économie 196 088 euros de fuel par an, 58 548 euros de frais d'entretien annuel des équipements de traitement des fumées. - Investissement 227 500 euros. - Impact : 3 240 tonnes de CO2 évitées, réduction du bruit, élimination des odeurs, amélioration du paysage.

vous lisez un article d'Industries & Technologies N°0863

Découvrir les articles de ce numéro Consultez les archives 2004 d'Industries & Technologies

Bienvenue !

Vous êtes désormais inscrits. Vous recevrez prochainement notre newsletter hebdomadaire Industrie & Technologies