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RECYCLAGE L'impératif : développer des filières

THERMODURS OU THERMOPLASTIQUES, LES COMPOSITES VOIENT S'ORGANISER LE RETRAITEMENT ET LA VALORISATION DES PIECES EN FIN DE VIE ET DES DECHETS DE PRODUCTION.
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Si les métaux, tissus et autres papiers sont collectés et recyclés dans des filières bien définies, rien de tel pour les composites nés avec la pétrochimie à l'époque du pétrole abondant et du tout jetable. Pour eux, il n'existe quasiment rien aujourd'hui, tout est à construire dans un nouveau contexte législatif (obligations de recyclage au travers les directives européennes) et économique (mondialisation et concrétisation du marché européen).

Il ne faut pas voir le petit dix millions de tonnes en 2006 (environ 2/3 de résines et 1/3 de fibres) de composites mondiaux (petite moitié pour les Amériques, 28 % Europe, 23 % Asie) comme un gisement homogène de matières à recycler. Plusieurs facteurs morcèlent ce gisement. D'abord, les utilisations sont très variées : automobile, constructions navale et aéronautique, appareils électriques, canalisations, aménagements intérieurs etc. Par ailleurs, il faut distinguer les thermodurcissables historiquement majoritaires et les thermoplastiques qui se développent rapidement : leurs voies de valorisation matière sont très différentes.

Autre facteur qui façonne le gisement : la durée de vie des pièces composites. Une automobile actuelle vit en moyenne treize ans en Europe, des équipements électriques (disjoncteurs) dix à vingt ans, un avion une trentaine d'années, les canalisations de quelques années à des dizaines d'années... L'arrivée sur le marché du recyclage de ces différents objets est très étalée dans le temps, d'où un tonnage encore réduit de ces matières. Or la mise en place d'une filière industrielle de recyclage n'est envisageable que si le gisement est là!

Les producteurs de matières premières (polymères pour matrices, fibres de renfort) et fabricants de pièces ont le même intérêt à voir se développer leurs affaires. Ne pas résoudre le problème des déchets et des pièces en fin de vie, menacerait cette activité qui ne serait plus dans une logique de développement durable. La pression réglementaire s'intensifie avec les directives sur les véhicules en fin de vie ELV (end-of-life vehicle), sur les D3E (appareils électriques et électroniques), l'accroissement des coûts de mise en décharge - voire l' interdiction -, l'arrivée d'une nouvelle directive déchets qui pourrait assimiler l'incinération à de la valorisation.

La réponse industrielle se développe à l'échelon européen sous l'impulsion notamment des français. Même si le contexte réglementaire diffère d'un pays à l'autre, l'important est de créer une dynamique vertueuse, c'est à dire un accroissement des volumes collectés et de la demande pour leur valorisation.

La démarche industrielle la plus achevée et qui se met en place est celle d'ECRC (European Composite Recycling services Company), pour créer une filière de recyclage européenne fiable et pérenne. « ECRC a été créée mi 2004 et rassemble les grands producteurs européens de résines, de fibres et de grands mouleurs (notamment InoPlast qui a beaucoup travaillé sur le broyage), soit une trentaine de membres. » indique Alain Fournier directeur technique. France, Allemagne, Italie, Espagne, bientôt Grande Bretagne et Benelux, les principaux pays en terme de composites sont impliqués. La priorité est donnée aux composites thermodurs en fin de vie, ceci en rapport avec la législation ELV ; les véhicules représentent 35 à 40 % du marché des composites thermodurcissables. Déjà 2000 t ont été traitées en cimenterie et 400 t ont été utilisées dans des bétons. ECRC apportera aussi son support aux déchets de production.

Concrètement les thermodurcissables iront à 80 % dans les cimenteries, 10 % en réutilisation matière, 10 % inclus dans des bétons. Ces proportions pourront varier en fonction des conditions économiques propres à chaque pays. « Il existe déjà quatre centres de collecte en France - quatre cimenteries à même d'accepter des déchets concassés en morceaux de 4 à 20 cm de côté , deux en Allemagne, une en Italie et une en Espagne. »

La solution en cimenterie valorise matière et énergie : la partie polymère contribue à la combustion, la partie fibre (silice) et les charges entrent dans ce qu'on appelle le clinker. Cette solution est validée, opérationnelle et ne demande qu'à monter en charge. Le recyclage matière demande un broyage fin pour récupérer une poudre contenant les fibres de verre courtes et les charges qui peuvent être réincorporées dans une formulation de thermodurcissable ou de thermoplastique. La valorisation dans le béton concerne essentiellement les fibres de verre.

« Dans ECRC il y a une vraie cogestion du projet entre les industriels présents qui mettent au pot commun leurs travaux de développement ; ce que nous voulons c'est du concret et pas des discours sur le recyclage » indique Corinne Blanc, de Vetrotex et membre du conseil d'ECRC. « Proposer des solutions de recyclage auprès de nos clients et notamment des PMI est un des rôles du fournisseur de matière, c'est un service supplémentaire que nous pourrons leur proposer »ajoute-t-elle.

ECRC n'investit pas mais coordonne les activités (identification des gisements, réduction des transports etc) et passe des contrats avec les intervenants cimentiers, collecteurs, broyeurs. Le recyclage doit fonctionner et à moindre coût. Une étude sortira mi 2006 décortiquant le coût complet avec démontage, collecte, broyage, transports incluant le coût de substitution des matières et de l'énergie.

Les composites thermoplastiques n'en sont pas à ce degré de cohérence, même si du rebroyé de plastique renforcé verre est réutilisé. Plastic Omnium a développé ses propres solutions depuis plusieurs années et les met en Å“uvre (à hauteur de 8000 t de recyclé en 2005). La société rencontre un problème de disponibilité de matière à recycler. Une illustration de la difficulté à organiser le recyclage, particulièrement la collecte, comme toujours.
Christian Guyard

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