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Recyclage chimique des plastiques : la technologie de Total et Citeo pour leur usine pilote décryptée

Alexandre Couto

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Recyclage chimique des plastiques : la technologie de Total et Citeo pour leur usine pilote décryptée

L'unité RT7000 de recyclage par pyrolyse mise au point par Recycling Technologies

Le pétrochimiste Total a annoncé s'associer à Nestlé et Mars pour mettre en place un site pilote de recyclage chimique des emballages plastiques dans le cadre d'un appel à projets de l'éco-organisme Citeo. Le consortium a choisi de s'appuyer sur la technologie de craquage thermique mise au point par le Britannique Recycling Technologies. Décryptage de ce processus de valorisation des polymères.

Concept validé depuis quelques années, le recyclage chimique des polymères peine à s’imposer face aux procédés mécaniques (tri et broyage), faute d’un modèle économique viable. Cette technologie connaît cependant un véritable retour en grâce, avec l’apparition de nombreux pilotes industriels et d'innovations dans les processus. Dernière initiative en date : un projet de site pilote annoncé par Total, le 10 décembre, et porté par un consortium regroupant le pétrochimiste et les géants de l’agroalimentaire Nestlé et Mars. Il s’inscrit dans le cadre d’un appel à projet lancé par l’éco-organisme Citeo. L’objectif est de pouvoir valoriser des emballages souples et multi-couches en polyéthylène (PE) et polypropylène (PP), difficilement recyclables au moyen des procédés mécaniques.

Parmi les différentes solutions de recyclage chimique qui ont techniquement fait leurs preuves, le consortium a choisi de s’appuyer sur le procédé de craquage thermique par pyrolyse mis au point par le Britannique Recycling Technologies. La technologie se distingue des autres procédés chimiques, qui font généralement appel à des solvants pour dépolymériser les plastiques et retourner au monomère d’origine.

Une valorisation des plastiques sous forme d'huiles d'hydrocarbures

La société commercialise un dispositif pré-industriel, baptisé RT7000, capable de valoriser 9 000 tonnes par an de matière plastiques.  en produisant des hydrocarbures sous forme d’huiles. Commercialisées sous le nom de Plaxx, elles peuvent être utilisées dans de nombreuses applications.

Le dispositif est articulé autour de cinq modules. Après séchage de la matière, une première étape consiste à soumettre le plastique, en l’absence d’oxygène, à une température de 850-900°C (module 1). La chaleur est transférée directement au polymère et craque les chaînes moléculaires en segments d’hydrocarbures plus courts. Plusieurs types de gaz se forment : les plus légers, comme le méthane et l’éthane, sont utilisés pour alimenter le processus thermique (module 2), tandis que les plus lourds sont condensés et distillés pour former les huiles (module 3). Les modules 4 et 5, servent respectivement à la distillation des gaz légers et au traitement des résidus non valorisables.

Les huiles produites possèdent un faible niveau de soufre et sont plus ou moins chargées en carbone selon le niveau de distillation. Ainsi les huiles Plaxx 8, 16, et 30 peuvent être utilisées dans un processus de vapocraquage pour la production de nouveaux monomères puis de polymères. Les Plaxx 16 et 30 peuvent également servir de carburant, notamment pour le secteur maritime, de plus en plus demandeur de solutions à faible taux de soufre. Enfin le Plaxx 50 sert de résine protectrice pour certaines utilisations dans l’emballage.

Le processus RT7000 permet de produire, à l’heure actuelle, 5 200 tonnes de Plaxx par an. L’étude de faisabilité menée par le consortium devrait permettre d’évaluer la possibilité de faire passer le procédé à l’échelle supérieure. Le site de la future installation n'a pas encore été dévoilé.

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