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Recupyl retraite les batteries lithium-ion

Marie-Catherine Mérat

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En plus d'être non polluant, le procédé de Recupyl est également une source importante de matières premières secondaires.

En 2006, on comptait 2 milliards de téléphones mobiles dans le monde, soit 60 000 tonnes de batteries lithium-ion. Auxquelles il faut ajouter les batteries des ordinateurs portables et celles des appareils numériques en tout genre. Lorsqu'elles sont incinérées, ces batteries, en raison de leur composition (métaux lourds, sels de lithium, solvants organiques, fluorures) sont source de pollution : émissions de composés organiques volatils, métaux lourds, risque de formation de dioxines. Comment les retraiter tout en diminuant leur potentiel polluant ? C'est là tout l'enjeu du procédé mis en place par Recupyl, société spécialisée dans le conseil et la vente de solutions clés en main pour le traitement de déchets dangereux : piles, amiante, écrans et, désormais, batteries lithium-ion.

Industrialisé depuis un an, le procédé paraît simple. Il s'agit de séparer les différentes fractions composant les batteries en leur faisant subir une série de traitements physiques à température ambiante et à l'abri de l'oxygène de l'air : broyage, criblage, séparation magnétique. À l'issu du procédé - dont on ne saura rien de plus, brevet oblige - quatre fractions sont récupérées : acier-Inox (environ 20 % du poids total), cuivre (environ 15 %), plastique-papier (environ 15 %), et enfin poudre de cobalt-lithium (environ 50 %).

Des installations accessibles aux PME

« Traiter à température ambiante présente des avantages considérables. À commencer par l'énergie économisée par rapport à un four fonctionnant en continu aux alentours de 1 000 °C », souligne Thierry Claisse, direc-teur industriel de Recupyl.

En plus d'être propre, le procédé assure aussi une récupération importante de matières premières secondaires. Alors qu'un traitement thermique ne restitue qu'un alliage fer-cobalt, le système mis au point par Recupyl assure, quant à lui, un recyclage de 20 % supérieur, avec un taux de valorisation de matière de près de 60 %. À l'issue de la séparation, les fractions acier, cuivre, papier-plastique, sont valorisables telles quelles, tandis que la poudre de lithium-cobalt subit un traitement hydrométallurgique. L'oxyde de cobalt ainsi obtenu est ensuite revendu aux fondeurs de cobalt. Une récupération stratégique, quand on sait que le cobalt, qui représente l'élément métallique essentiel de la batterie, est rare. Il peut atteindre des niveaux de prix de l'ordre de 20 à 30 dollars la livre. « Alors que, sur une tonne de minerai, on récupère 80 kg de cobalt, sur une tonne de batteries, la récupération atteint 130 kg », souligne Thierry Claisse. Traiter les batteries par ce procédé participe donc à la préservation de la ressource.

Moins contraignantes que des usines pyrométallurgiques en termes d'investissement et d'autorisations, les installations de Recupyl sont accessibles à des PME déjà impliquées dans le traitement de déchets électriques et électroniques. Ce sont d'ailleurs deux PME qui ont acquis les premières licences, à Singapour et en Grande-Bretagne. « Plutôt que de transporter les batteries usagées sur des milliers de kilomètres pour rejoindre de gros centres de traitement, l'idée est de multiplier ces petites installations au niveau des bassins de production de déchets. Nous diminuerons ainsi d'autant les émissions de CO2 liées au transport. »

POINTS FORTS

- Investissement 300 000 euros. - Économie Faible consommation d'énergie (< 250 kWh/t de déchets traités) par rapport à un four fonctionnant en continu à haute température. Pas d'émission de CO2. - Impact Taux de recyclage de 20 % supérieur aux procédés thermiques classiques, avec une valorisation de matière de près de 60 %.

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