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Re-source industrialise la déconstruction

Sonia Pignet

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Re-source industrialise la déconstruction

Sécuriser le véhicule passe par l'explosion des prétensionneurs de ceinture et des coussins gonflables (airbags).

© D.R.

Cette jeune société a créé en 2006 un site pilote pour le recyclage des véhicules en fin de vie. Objectif : atteindre un taux de recyclage de 95 %.

À Romorantin (Loir-et-Cher), l'automobile a connu ses heures de gloire : la grande époque Matra. Puis ce furent les heures noires. De 2001 à 2003, année où l'usine Matra fermera ses portes, pas moins de 2 700 emplois disparaissent. En 2003, justement, la directive européenne sur les VHU (véhicules hors d'usage) est transcrite en droit français : le décret impose qu'au 1er janvier 2006, le taux de réemploi et de recyclage atteigne au minimum 85 % de la masse totale des véhicules traités. En 2015, ce taux devra atteindre 95 %. Une poignée d'anciens du constructeur Matra décident alors de se reconvertir dans la déconstruction des véhicules en fin de vie (VFV). Très vite, la Sita, filiale déchets de Suez Environnement, s'engage à leurs côtés. Baptisée en décembre 2005 Re-source Industries, la société s'installe sur 3 hectares à Pruniers-en-Sologne, commune voisine de Romorantin. En 2006, l'arrivée d'Indra, leader français de la déconstruction automobile, à la tête la société, donne le coup d'envoi à l'activité. Re-source Industries devient un site pilote pour la déconstruction des VHU. La société possède deux départements : le pôle développement, qui réunit une dizaine de personnes travaillant à la mise au point et à l'amélioration d'outillages et de procédés adaptés ; et le pôle production, auquel sont rattachées 18 personnes chargées du démantèlement.

Aujourd'hui, le site traite 25 véhicules par jour. Chaque voiture passe entre les mains d'un expert, dans la zone dite de mise en sécurité du véhicule. Cette personne analyse chaque pièce, définit celles qui sont à démonter pour être revendues en l'état, ou qui partiront dans une filière de valorisation. Elle alimente ainsi une base de données propre à Re-source, qui oriente progressivement l'entreprise vers plus d'automatisation. Ce progiciel, dans lequel une quarantaine de véhicules sont référencés, « est un support essentiel pour gagner en productivité, laquelle est mise à mal par la grande variété de voitures à traiter sur une même chaîne », indique Anick Kadoche, la directrice générale d'Indra et présidente de Re-sources Industries. Le progiciel alimente toute la chaîne de démantèlement, pour qu'à chaque poste les opérateurs extraient les bonnes pièces, selon le bon protocole. Le véhicule est ensuite sécurisé : on fait exploser les airbags et les prétensionneurs de ceintures de sécurité.

Ce n'est qu'après ces opérations que la voiture est calée sur un chariot sur rails, et engagée vers la zone de démontage. Six postes principaux jalonnent le cheminement, chaque opération dure de 10 à 15 minutes. La voiture commence par être allégée de ses pneus et des passages de roue en plastique. Puis, on retire les ouvrants, avant de dépolluer le véhicule. Le réservoir est alors percé, les huiles aspirées. Le système de récupération des fluides est installé sous la dalle, et achemine les liquides vers l'extérieur du bâtiment. La voiture est alors dépouillée de ses garnitures en polypropylène, puis est couchée sur le flanc par un robot baptisé « le retourneur ». Cette position permet à l'opérateur d'atteindre le dessous de caisse pour ôter le pot catalytique et découper les liaisons moteur inférieures. « L'outillage est particulièrement ergonomique, grâce à l'expérience des anciens de Matra », indique Anick Kadoche.

Propre comme une chaîne de montage

Ce qui reste de la voiture est alors redressé sur les essieux, et les liaisons moteur supérieures sont à leur tour coupées ; le moteur est déposé et placé sur une palette de rétention. La carcasse atteint enfin le bout de la chaîne, où elle est délestée de la planche de bord et de ses précieux câbles qui iront alimenter les filières de recyclage des métaux. Un opérateur achève la bête en découpant le pare-brise avec un outil aspirateur. Au final, malgré une suite d'opérations d'envergure, l'atelier est propre comme un sou neuf. Pas de poussières, pas de taches d'huiles ni débris au sol.

Les portes sont aussi traitées sur place : lève-vitres, joints, rétroviseurs, garnitures sont démantelés et le vitrage est brisé. Il en est de même pour le hayon et les boucliers. Les roues sont prises en charge à l'extérieur du bâtiment. On déjante les pneus, et selon l'état, l'ensemble est retourné sur le marché de l'occasion, ou bien détruit pour partir en valorisation matière. Les fluides rejoignent la filière huiles ou sont traités par évapo-incinération. L'aluminium des radiateurs et des blocs moteurs part au recyclage, ainsi que le polypropylène (PP), dont environ 15 kg sont extraits par voiture et pré-déchiquetés, avant d'être revendus à des recycleurs. Une partie de ce plastique réintégrera des véhicules neufs. Quant aux pièces en bon état, Re-source Industries a ouvert en septembre un petit magasin pour en revendre quelques-unes.

Avec les constructeurs et les équipementiers

Pour atteindre les 85 % réglementaires actuels, ce démantèlement est suffisant et rentable. Une première usine de ce type a d'ailleurs été vendue au Portugal, et une seconde devrait ouvrir d'ici à quelques mois en France, à Noyelles-Godault (Pas-de-Calais), qui traitera 25 véhicules hors d'usage (VHU) par jour sur deux lignes. Pour dépasser les 85 %, il y a du travail. « Sur ce site pilote, nous pouvons traiter à 93 % les VHU », indique la présidente de Re-source Industries. Mais, industriellement parlant, ce n'est pas encore rentable. Pour atteindre les 95 % de valorisation d'ici à sept ans, il faudra s'attaquer au tableau de bord (un brevet sur la délamination des couches de la planche de bord a été déposé), aux intérieurs (tissus, mousses), ainsi qu'aux verres.

« L'équilibre économique, c'est la logistique qui l'apportera », soutient Anick Kadoche. D'où la nécessité de développer des filières pour les matériaux dont le transport est trop coûteux ou la quantité trop faible. « Il y a quelques années, personne ne croyait au recyclage du PP issu des véhicules. Aujourd'hui, la demande est supérieure à ce que nous fournissons », fait-elle remarquer. Il y a donc de l'espoir. D'autant que la jeune société est bien entourée. Sita lui offre des débouchés pour recycler différents matériaux, elle travaille en amont avec les constructeurs et les équipementiers, en partenariat avec Saint-Gobain sur les verres, et, bien sûr, elle est en relation avec le réseau d'Indra, qui regroupe plus de 200 entreprises de destruction de véhicules. Elle les accompagne par le biais de la formation des opérateurs, qui doivent, en plus de leurs indispensables connaissances en mécanique, être capables de reconnaître différents matériaux.

1,5 million

d'automobiles

C'est environ le nombre de véhicules qui arrivent en fin de vie chaque année en France.

LE GISEMENT

- Tous les véhicules en fin de vie (< 3,5 t).

l'Enjeu

- Le démantèlement. Les déconstructeurs doivent parvenir à démonter des véhicules de modèles différents, de façon économiquement rentable, et en respectant les taux de recyclage définis par la directive européenne VHU.

LES SOLUTIONS

- L'automatisation et l'organisation des filières pour chaque matériau.

LES DÉBOUCHÉS

- Les métaux sont refondus et réintroduits dans les industries. Les plastiques recyclés sont parfois réutilisés dans les automobiles. Le caoutchouc des pneus est réemployé pour des revêtements de terrain, etc.

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