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PSA développe ses lignes sur le terrain

THIBAUT DE JAEGHER tdejaegher@industrie-technologies.com
Devenu un disciple zélé de la méthodologie lean, le constructeur automobile fait désormais développer ses lignes de fabrication directement dans les usines. À la clé : des gains de temps grâce à une montée en cadence presque sans accroc.

LE PROBLÈME

UN AN POUR CRÉER UNE LIGNE DE FABRICATION

En juin 2008, le site de Mulhouse (Haut-Rhin) décroche le contrat de l'industrialisation de la nouvelle chaîne de traction hybride du groupe PSA. C'est un type de motorisation totalement inédit pour le constructeur qui l'intégrera sur son crossover Peugeot 3008. Cette technologie imposait d'inventer un outil de travail tout en maîtrisant les coûts au plus juste, et cela en un an seulement. Le lancement de la production est prévu pour l'été 2009.

LA SOLUTION

UNE CONCEPTION AU COEUR DES ATELIERS

Contrairement aux anciennes générations de lignes de fabrication, pas question de laisser les ingénieurs décider de tout derrière leur bureau. La stratégie lean, déployée dans toutes les usines du groupe PSA depuis 2007, impose de pratiquer au maximum le "gemba" (le terrain en japonais)... même quand il s'agit des phases de conception. L'objectif ? Déminer au maximum les projets en testant sur le terrain les solutions proposées par le département ingénierie ou les fabricants de machines. « Nous ne voulions plus découvrir les défauts lors du lancement de production », insiste Philippe Coene, le directeur de l'unité mécanique de Mulhouse. L'équipe projet a impliqué des ergonomes, des logisticiens (pour l'approvisionnement), des ingénieurs du bureau d'études et des opérateurs qui travailleront sur la ligne.

Après une réunion de lancement au centre de développement de Velizy (Yvelines) en 2008, ce commando multidisciplinaire, qui s'est réuni quatre fois en un an, est allé chercher l'inspiration sur d'autres sites du groupe, notamment à Caen (Calvados). But de la manoeuvre : identifier les meilleures pratiques. Dès la troisième semaine de regroupement, l'architecture générale de la ligne est connue (chacun ayant eu le temps de travailler sur le projet entre les deux chantiers) mais il reste à régler tous les détails. « Au début de chaque chan-tier, nous nous fixions des objectifs précis à mener à bien en quatre jours », confie Philippe Coene. Au fil des séances, le projet s'est affiné jusqu'à se concrétiser sous la forme de machines en carton. À l'aide de prototypes en stéréolithographie, les opérateurs ont alors pu tester les vraies-fausses machines et modifier l'emplacement des outils nécessaires à l'exécution de leur travail. « Nous pouvions ainsi affi-ner notre équipement en allant jusqu'à décaler de quelques centimètres un bouton mal placé ou la position d'un outil », confie le directeur de l'unité de mécanique.

LE RÉSULTAT

DES DÉLAIS RACCOURCIS

Ce développement sur le terrain a permis d'accélérer le développement des produits en limitant le nombre d'itérations entre les différents services. « Nous recherchons la meilleure solution possible en tenant compte des contraintes de tous sur le terrain », précise encore Philippe Coene. L'implication des opérateurs facilite clairement l'appropriation des outils de travail. La montée en cadence en cours devrait donc être plus souple. Mais sur ce raccourcissement des délais - tout comme sur les coûts d'une telle démarche -, PSA préfère rester très discret.

L'ENTREPRISE EN BREF

54,4 milliards d'euros de chiffre d'affaires. 201 000 salariés dans le monde dont 8 877 personnes sur le site de Mulhouse. L'usine de Mulhouse comprend, outre une unité de mécanique, une unité terminale complète qui assemble les Peugeot 206+, 308 et Citroën C4

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