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Production & robotique : la fabrication du moteur de la Zoé monte en régime

J.-F. P.
Production & robotique : la fabrication du moteur de la Zoé monte en régime

usine renault de Cleon

© Guittet Pascal

Renault prépare la fabrication en grande série des moteurs électriques qui équipent ses véhicules Zéro émission. Il a pour cela adapté une partie des lignes de production de l'usine de Cléon.

L'usine Renault de Cléon près de Rouen, inaugurée en 1958, produit pas moins de 450 000 boîtes de vitesses et 600 000 moteurs thermiques par an pour équiper des véhicules de l'Alliance Renault-Nissan, mais aussi de Daimler-Mercedes et GM. Plus de 50 % de la production est exportée. Renault, qui parie sur le développement des véhicules électriques, a décidé de maîtriser la totalité du groupe motopropulseur électrique (GMPE) qui les équipe et d'en confier la réalisation à cette usine. Ce qui a imposé la mise en place de nouvelles lignes de production, notamment pour le moteur électrique, jusque-là fourni par un constructeur spécialisé.

Le GMPE R240 qui équipe la Zoé est constitué de trois sous-ensembles : la machine électrique (un moteur synchrone avec stator et rotor bobinés), le réducteur mono-étage avec différentiel et l'ensemble électronique de contrôle du moteur et de la charge des batteries. C'est bien évidemment la partie électrique, nouvelle pour Renault, qui a demandé le plus de mise au point. « Mais nous avons bénéficié des savoir-faire de l'Alliance, notamment de l'usine de Yokohama qui produit le moteur électrique de la Nissan Leaf », explique Mendi Ammad, directeur de l'usine de Cléon.

Si la fonderie sous pression et l'usinage des différents carters en aluminium, ainsi que l'usinage des pièces mécaniques en acier (axes, pignons...) utilisent les mêmes machines et chaînes de fabrication que les groupes thermiques, avec des outillages spécifiques, le bobinage électrique et l'assemblage du GMPE ont imposé le développement de chaînes totalement nouvelles.

200 moteurs par jour sortiront de la chaîne de production

Le coeur du process repose sur l'insertion des bobinages dans le stator. Il faut faire passer en trois opérations les 1 900 mètres de fil électrique isolé par un vernis, regroupés en 12 bobines, dans les 48 encoches du stator préalablement garnies d'un isolant. Pour cela, outre les savoir-faire de Nissan, les ingénieurs de Renault ont visité des chaînes de production chez Continental, Newtech, Tecnofirma et Tecumseh pour affiner leur vision des process à mettre en place, tant pour l'imprégnation de résine isolante que pour la réalisation et la mise en place des bobinages. Autre point important de la production, la réalisation des quatre bobinages du rotor. Mais là, enrouler les 400 mètres de fil électrique isolé est presque un jeu d'enfant !

Ce projet a demandé les efforts d'industrialisation de 200 personnes à temps plein pendant près de deux ans, pour concevoir et mettre au point les 6 lignes de fabrication, ce qui représente un investissement global de 50,4 millions d'euros. La chaîne de production est prévue pour assembler 50 000 GMPE par an (200 unités/jour), mais il a été imaginé de pouvoir la doubler très rapidement afin de faire face à l'essor espéré du véhicule électrique.

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Faire face à l'essor espéré du véhicule électrique.

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