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Pour les industries à risques

M. S.
Pour les industries à risques

Le système conçu par Deprag est utilisé pour le déchargement de fûts de produits toxiques avec un volume de charge maximal de 200 kg.

© D.R.

Composée d'un moteur, d'un frein et d'une transmission en acier inoxydable, la solution originale de Deprag garantit la protection antidéflagration.

Située à Amberg, en Allemagne, Deprag Schulz est un fournisseur majeur de moteurs pneumatiques, d'automatismes, de solutions de vissage et d'outils pneumatiques. Ses ingénieurs ont développé un système d'entraînement innovant destiné à la société Beer Fördertechnik, spécialiste d'installations sur mesure pour le traitement des matériaux en vrac. Ce dernier recherchait une solution d'entraînement capable d'optimiser la sécurité de son dispositif de déchargement de fûts.

Utilisée dans l'industrie chimique, cette installation assure le déchargement de matières toxiques en poudre avec une granulométrie inférieure à 100 µm, une densité de chargement de 0,86 kg/l et une énergie d'activation inférieure à 20 mJ.

Doté d'un moteur pneumatique et d'un frein d'arrêt, le système de Deprag garantit la protection antidéflagration selon la norme Atex dans les zones présentant un risque d'explosion. Le frein intégré, qui agit en tant que frein d'arrêt, est composé de trois disques, d'un ressort de pression et d'un piston. Il est commandé séparément via une conduite d'air comprimé. Si la pression dans la conduite d'air comprimé est supérieure à 3 bars, la force du ressort est inférieure à la force de compression : les disques sont libérés et le moteur tourne librement. Si la pression dans la conduite d'air comprimé est inférieure à 3 bars, la force du ressort est supérieure à la force de compression : les disques sont pressés les uns contre les autres et le moteur est bloqué.

Un clapet de sécurité automatique

Pour obtenir l'autorisation d'utiliser le système dans les zones présentant un risque d'explosion, les ingénieurs de Deprag ont dû faire preuve d'imagination. Si une partie de l'air comprimé à 3 bars reste dans la conduite permettant de commander le frein, les disques peuvent constamment frotter les uns contre les autres et entraîner une élévation de température inappropriée et donc un risque d'explosion. « Nous avons minimisé ce risque par le montage d'un clapet de sécurité », explique Gerd Zinn, le directeur du développement de machines de série chez Deprag. Le clapet arrête automatiquement l'alimentation en air lorsque la pression descend en dessous de 5 bars.

Ces moteurs pneumatiques conviennent ainsi parfaitement pour une utilisation dans des zones présentant un risque d'explosion. Le principe est simple : l'air comprimé généré par un compresseur engage la rotation du moteur. Dans le cas d'un moteur à palettes, le rotor qui circule dans un cylindre excentrique est mis en marche. Dans ses fentes s'engagent des lamelles qui sont poussées par la force centrifuge vers l'extérieur, contre la paroi du cylindre. Se créent alors des caissons pour l'air comprimé qui se dilate. Cette dilatation de l'air comprimé entrant entraîne la conversion de l'énergie de pression en énergie cinétique : le mouvement de rotation naît.

Le système présente un autre avantage significatif. Comme l'air qui se dilate se refroidit, tout risque d'échauffement intempestif est écarté.

Le frein d'arrêt développé pour la société Beer Fördertechnik est devenu un produit catalogue chez Deprag. Le système convient pour une fréquence de démarrage jusqu'à 600 commutations par heure et est disponible dans différentes gammes de vitesses pour la famille de moteurs en acier inoxydable de 1,2 kW du fabricant allemand.

LE TÉMOIN

Ce système complet d'entraînement utilisé pour le déchargement de fûts, allie économies de fabrication sensibles et sécurité des opérations." wilfried beer, associé gérant de la société Beer Fördertechnik

Un dispositif mécanique intégré

- Moteur pneumatique avec frein intégré et engrenages planétaires qui garantissent la protection antidéflagration. - Un clapet de sécurité arrête automatiquement l'alimentation en air lorsque la pression descend en dessous de 5 bars.

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