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Poly-Shape imprime en 3D la plus grande pièce métallique pour le spatial

Guillaume Lecompte-Boinet

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Poly-Shape imprime en 3D la plus grande pièce métallique pour le spatial

Les pièces pour les satellites Koreasat 5A et Koreatsat 7 en cours de réception chez Thales

© DR

La PME francilienne, qui revendique le leadership européen dans la fabrication additive, vient de livrer à Thales Alenia Space (Thales-Finmeccanica) les pièces métalliques les plus volumineuses jamais réalisées pour un satellite de télécommunication.

Poly-Shape a utilisé la technologie connue de la fusion par laser sur lit de poudre pour imprimer en 3D les supports d’antenne TM/TC en aluminium destinés aux satellites Koreasat 5A et Koreatsat 7 réalisés par Thales Alenia Space. Ces pièces font 446,9 mm x 202,81 mm x 391,62 mm et ont été fabriquées par la plus grande machine du parc de Poly-Shape, la Xline 1000R du constructeur allemand Concept Laser. « C’était indispensable vu la taille des supports d’antenne ; nous avons utilisé la machine au maximum de sa capacité », souligne Stéphane Abed, fondateur de Poly-Shape. La société maîtrise par ailleurs le procédé de la fusion par faisceau d’électrons.

L’une des originalités de la start-up fondée en 2007 est de maîtriser la fabrication additive de pièces certifiées pour voler, et notamment pour l’industrie spatiale. Poly-Shape avait déjà livré un support d’antenne à Thales Alenia Space pour le satellite de télécom TurkmenAlem, en orbite depuis avril 2015. Pour les satellites coréens, la conception a nécessité quatre années de développement avec Thales Alenia Space. L’une des difficultés était d’optimiser la topologie des efforts de la pièce. Grâce au calcul par la méthode des éléments finis, les ingénieurs ont dressé une carte des contraintes dans la pièce, puis ont optimisé la quantité d’aluminium qu’il fallait en chacun de ses points pour passer les efforts.

Masse -22 % Coût -30 %

Ajouté aux avantages spécifiques de la fabrication additive, Thales Alenia Space a pu engranger des gains à plusieurs niveaux : une masse en réduction de 22 % ; un cycle de fabrication raccourci de un à deux mois ; une plus grande durabilité en raison de l’absence de soudures ; et une réduction globale des coûts de 30 %. « Avant, de telles pièces nécessitaient un assemblage de plusieurs éléments », ajoute Stéphane Abed.

Poly-Shape, qui appartient à la holding Upperside, n’en est pas à son coup d’essai dans le secteur aérospatial. La société travaille déjà pour Dassault Aviation avec la fabrication de pièces de classe 2 (non critique) pour le chasseur Rafale (depuis 2015) et la famille des avions d’affaires Falcon. De même, elle a fabriqué de façon additive 53 pièces du démonstrateur de drone de combat Neuron. Par ailleurs, elle a produit quelques pièces pour des satellites développés par Airbus Defense & Space, et une pièce pour Airbus Helicopters. En revanche, Poly-Shape ne travaille pas encore pour Airbus (avions commerciaux), mais s’y attèle. « Nous avons encore une marche à franchir pour tenir leurs cadences », reconnaît le patron de Poly-Shape.

Le fabricant, qui emploie une cinquantaine de personnes, possède deux sites de production, à Saint-Pierre-du-Perray (91) et à Salon-de-Provence (13) où sont déployées une vingtaine de machines pour le métallique, et une dizaine dédiées au plastique.

Guillaume Lecompte-Boinet

Pour en savoir plus : http://www.concept-laser.de & http://www.poly-shape.com

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