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Plastic Omnium Un écrin pour la R&D automobile

Pascal Lyon

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- Plastic Omnium Auto Exterior a construit son centre de R&D sur la notion de projets. Objectifs : accélérer l'éclosion de nouveaux concepts et gagner cinq mois sur le début de la production.

Être équipementier de l'automobile, c'est vivre au rythme de ses donneurs d'ordres, et même plus vite encore. Il faut anticiper des tendances, réagir aux nombreux changements en cours de développement. C'est pour se donner des avantages concurrentiels que Plastic Omnium (PO) Auto Exterior a concentré ses forces de R&D, réparties jusque-là entre Oyonnax (Ain), Langres (Haute-Marne) et Levallois (Hauts-de-Seine), dans un lieu unique appelé Sigmatech, sur la Plaine de l'Ain à l'est de Lyon (avantage géographique). Le centre, opérationnel depuis fin 2002, est à la fois force de proposition auprès des constructeurs et centre de mise au point industriel pour les usines.

PO Auto Exterior conçoit et fabrique les pare-chocs, les ailes, les modules avant et arrière, les systèmes d'absorption d'énergie. À Sigmatech sont réalisés la recherche, les avant-projets et leur validation dans les laboratoires d'essais. Il s'agit donc d'un centre mondial qui travaille pour les quinze plus grands constructeurs d'automobiles et qui profite des remontées d'information du monde entier. L'autre solution (rejetée) aurait été de placer la R&D au plus près de chaque constructeur, avec le risque de disperser ses moyens et de rester enfermé dans les logiques de ceux-ci. L'innovation aurait été perdante. Une fois l'affaire décrochée auprès d'un constructeur pour un modèle donné, la phase de développement (près de trois ans) est réalisée par les centres d'ingénierie de Detroit, Munich, Measham (Birmingham) et Madrid, ainsi que dans une partie de Sigmatech pour les clients français et quelques européens.

Pierre Perdoux, directeur de la R&D, réalisateur du projet et responsable de Sigmatech, insiste sur le fait que le bâtiment a été construit autour de la stratégie d'innovation ; pas question de construire des mètres carrés et ensuite de faire entrer en force les équipes. On trouve donc dans ce bâtiment de 15 000 m2, une partie bureaux de management de projets et développement de procédés ainsi que la partie simulation numérique. Là, les ingénieurs travaillent en plateaux projets.

Synergie, rapidité, partage d'information

En traversant un forum on accède aux 4 000 m2 de la ligne pilote (voir encadré) et aux 3 000 m2 de laboratoires (tests de crash et de choc piéton, tenue aux intempéries...).

La création de Sigmatech correspond à un saut qualitatif important des méthodes de travail. Ici, le décloisonnement est total. À part quatre bureaux fermés (directeur du site, ressources humaines, division achats, direction des usines Europe du Sud), les directeurs, qui ont le même mobilier que tout le monde, sont au milieu de leur troupe dans des espaces sans cloison, mais bien définis à un instant t. Pire encore, les troupes sont imbriquées car la logique de travail est celle de phase de projet (amont, validation, etc.) : sur une phase, y compris les phases de recherche non dédiées à un client, on trouve un chef de projet et un représentant de chaque fonction (finance, génie industriel, style, injection, peinture, achats...). Il n'y a pas d'implantation physique par service. Les mots d'ordre sont synergie, rapidité d'exécution, partage d'information. La proximité physique entre développeurs permet de répondre immédiatement aux questions, de ne pas laisser se développer un problème.

Le décloisonnement est aussi électronique puisque toute l'information sera bientôt disponible pour chaque collaborateur (avec les sécurités nécessaires) grâce à un système conçu par PO. Le cumul d'expériences mondiales et sa mise à disposition effective pour chacun sont une réalité.

Lorsqu'un projet se termine, l'équipe est dissoute. « Il est possible de réaménager en 48 heures 2 000 m2 de bureaux, au gré des cycles automobiles », précise Pierre Perdoux qui ajoute « qu'un tel dispositif ne peut se concevoir qu'à partir d'une certaine masse critique de personnels sur un seul site pour pouvoir jongler avec les compétences et les disponibilités et ainsi absorber les variations de charge. »

Sigmatech compte 380 personnes plus 80 personnes dans les centres d'ingénierie (sur 4 800 personnes de la société) répartis en une quarantaine d'équipes (core team) qui assurent 240 projets de développement dans le monde et trente projets de recherche innovation. En 2002, il y a eu vingt démarrages en production pour de nouveaux véhicules.

Utiliser la simulation au maximum

Les moyens sont importants : 60 stations de travail dotées des logiciels classiques (Catia, Ideas, Euclid, etc.) et 20 stations purement calcul pour ce qui concerne l'injection, les moules (Moldflow, Helioss, Abaqus...). PO a développé, avec des centres de recherche publics et privés, un logiciel de simulation d'injection en véritable 3D ; un point important notamment pour les problèmes d'aspect, lignes de soudure, etc. L'idée, toujours pour gagner du temps, est de faire au maximum de la simulation avant de passer aux prototypes réels. Lesquels sont testés près des bureaux, dans la zone de laboratoire.

Les sujets brûlants aujourd'hui : le choc piéton et les moyens d'atténuer ses conséquences, l'insertion d'aides électroniques dans les pare-chocs, la différentiation de la carrosserie, la réduction des nuisances sonores, l'écoconception et le recyclage.

La ligne pilote est unique dans le monde des équipementiers. Pierre Perdoux explique qu'une mise en fabrication est toujours aussi longue mais, au lieu qu'elle se déroule entièrement sur le site de production, elle est faite en partie et en amont à Sigmatech : des moyens de production ne sont pas immobilisés pour de la mise au point et, surtout, ils montent beaucoup plus vite en régime au démarrage. De plus, grâce à l'organisation globale, les phases de retouches et modifications demandées sont mieux gérées. Le gain est d'une quinzaine de jours sur une boucle de validation complète.

Cette ligne est aussi un fantastique outil de formation pour les jeunes ingénieurs du monde entier : Sigmatech compte 14 nationalités et sa moyenne d'âge est de 35 ans. Le brassage des cultures fait partie de l'efficacité.

UNE LIGNE PILOTE CAMÉLÉON

- La branche auto de Plastic Omnium compte 22 usines dans le monde. On les retrouve toutes à Sigmatech ! La ligne pilote peut reproduire les équipements des différents sites de production. Injection (2 presses de 3 150 et 750 t), une ligne de peinture (solvants et aqueux), une ligne d'assemblage flexible (simulation des flux, plusieurs technologies d'assemblage). Une fabrication mise au point ici, et c'est 80 % du travail réalisé. Sur le site réel, en Europe, aux États-Unis ou au Mexique, il n'y aura plus que des détails à régler. Ceci n'est possible que grâce à une gigantesque base de données sur les équipements. Pour l'injection par exemple, même si la machine n'est pas semblable, si la vis a un diamètre différent, grâce à des facteurs correcteurs, il est possible de transposer les paramètres définis sur la ligne pilote en paramètres de fabrication d'usine pour que le résultat de fabrication (pare-chocs, ailes, etc.) soit identique. La ligne pilote dispose non pas des derniers équipements, mais d'équipements comparables. Il n'est pas question de faire "mieux", mais de faire "comme". Il y a, par exemple, trois générations de robots de peinture. En moins d'un an, les usines ont été convaincues et demandent des résultats pour gagner du temps. Et le pilote tourne en 3 x 8 !

CHIFFRES CLÉS

Le centre de R&D Sigmatech - 380 personnes (plus 80 dans les centres d'ingénierie) - 15 000 m2 de bâtiments dont 4 000 m2 pour la ligne pilote et 3 000 m2 de laboratoires - 60 stations de travail IAO et 20 postes calcul - 240 projets de développement dans le monde et 30 projets de recherche innovation.

UN PROJET RÉALISÉ EN TROIS ANS

- Pierre Perdoux, 37 ans, a concrétisé en trois ans le projet de centre de R&D qui était dans la stratégie du groupe Plastic Omnium depuis plusieurs années. Il a fallu mener de front la création et la construction de Sigmatech et la fermeture des trois anciens sites, en favorisant la mobilité. 75 % des personnels ont suivi. Un succès pour Pierre Perdoux et son équipe. Cet ingénieur mécanique et plasturgie de Strasbourg, a eu une carrière rapide. VSNE en Grande-Bretagne pour PO, l'entreprise l'embauche dans la foulée. Il travaille sur des projets Honda et s'imprègne des méthodes japonaises. Ingénieur de production puis chef de projet, il est directeur R&D depuis 1998 et responsable de Sigmatech.

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