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Nouveau départ pour Baumer Vendôme

Mathilde Fontez

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- Acheté par Baumer, le spécialiste de la mesure de pression Bourdon-Haenni a lourdement investi sur son site du Loir-et-Cher pour moderniser son outil de production.

C'est une renaissance pour le célèbre fabricant de manomètres. Après avoir été durant cinq ans dirigé par un fonds d'investissement, Bourdon-Haenni a été acheté en 2005 par le groupe suisse Baumer. Comme c'est fréquemment le cas, avec l'arrivée à la direction d'une entreprise de tradition industrielle, les budgets d'investissement ont explosé. Pour l'ancien Bourdon-Haenni, ils sont brutalement passés de 0 à 1,6 million d'euros ! Au menu, développement de la production de transmetteurs électroniques et automatisation.

Manomètres, séparateurs, mesure de pression séparée du médium, capteurs et transmetteurs de pression électroniques... L'usine Baumer de Vendôme (Loir-et-Cher) est le centre de compétence du groupe pour la pression. Le site mène à la fois la recherche et développement, la fabrication et la vente des produits. Et sa spécialité est l'instrumentation pour le process. « Nous proposons des produits dédiés à la mesure de pression en centrale nucléaire, dans l'industrie agroalimentaire, la pétrochimie, l'aéronautique... Les manomètres doivent donc être robustes et adaptés aux milieux agressifs », détaille Lionel de France, le directeur général du site de Vendôme. « Mais ce que l'on vend, cela reste la précision, ajoute-t-il. Elle passe par la maîtrise de l'étalonnage, des raccordements, le choix des matériaux... Toujours avec pour objectif d'apporter la preuve que la mesure est bonne, quel que soit l'environnement. »

Réduire les délais de livraison et les stocks

Cette compétence ne s'improvise pas. Pas question, donc de tout changer à Vendôme, mais la reprise par Baumer apporte tout de même son lot de nouveautés. L'usine s'est mise au diapason de son propriétaire à un rythme accéléré réorganisant sa production en appliquant les méthodes du groupe.

La particularité de la production de Baumer Vendôme, qui sort environ 1 200 pièces par jours est la diversité des produits. « Nous produisons 70 000 produits finis différents. On en crée tous les jours ! », assure Jean-Marc Petit, le directeur de production. Le manomètre a un principe simple et immuable, mais une multitude de paramètres peuvent varier selon les applications : cadran, matériaux, précision, plage de mesure, taille, résistance aux explosions, aux chocs... Des milliers de cadrans, 560 raccords différents : la diversité des produits se retrouve dans les commandes et l'optimisation de la production n'est pas une mince affaire.

« La plupart de nos commandes sont petites : en moyenne cinq pièces par lot », précise Jean-Marc Petit. C'est sur ce point en particulier que s'est concentrée la réflexion dans le but de réduire les délais de livraison et les stocks. Pour cela, Baumer Vendôme a réorganisé la prise de commande dans l'usine. « Avant, nous faisions des calculs hebdomadaires, maintenant, tout est au besoin. Chaque commande fait désormais l'objet d'un ordre de fabrication et on n'a plus aucun stock », explique Jean-Marc Petit. Mais surtout, l'entreprise a repensé la production. Les ateliers se sont métamorphosés : des îlots en U sont venus remplacer les longues chaînes « difficiles à adapter à la flexibilité nécessaire à l'entreprise ». Ils intègrent maintenant toutes les étapes de fabrication d'un produit, de la soudure à l'emballage, et permettent la fabrication en continu. Les délais sont ainsi considérablement réduits : de quatre jours à deux heures pour une commande !

Pour cela, l'entreprise a dû dégager des produits prioritaires dont la production devait être optimisée. « Nous avons isolé les plus grosses commandes comme celles du MIX 7 - produit standard par excellence : un manomètre de 0 à 1 600 bars, de 15 cm de diamètre en acier inoxydable conçu pour les environnements agressifs. À terme, quatre îlots en U prendront place dans l'atelier. Tout cela en réutilisant à 90 % le matériel existant. « Ce qui assure un retour d'investissement très court », précise Jean-Marc Petit. Tous les postes n'ont pas encore été gagnés par cette nouvelle organisation. L'entreprise commence par les ateliers les plus réguliers en terme de commande. Dans celui dédié aux manomètres pour l'aéronautique (qui équipent les freins pneumatiques du train d'atterrissage ou encore l'ouverture et la fermeture des portes arrière des Airbus), deux îlots se sont ainsi courbés. Résultat : là encore, « une cadence régulière au lieu de commandes à coups de 50 ».

Le marché de la mesure électronique évolue

Pour le site de Vendôme, cette réorganisation est un succès, même si quelques résistances ont surgi du côté du personnel. « Effectivement, ces aménagements requièrent une plus grande polyvalence de la part des opérateurs. » Mais ces exigences font de toute façon partie du programme d'amélioration continue Muda déployé à Vendôme depuis deux ans. « C'est la philo-sophie opérationnelle de Baumer », explique Lionel de France. Ce programme allie polycompétence, formation et parrainage pour améliorer la production et prône l'implication du personnel, avec comme leitmotiv de régler les problèmes au plus près du process. Et le bilan global laisse rêveur : 20 % de gain de production et autant de gain de place.

Côté stratégie, la maison mère a décidé de miser sur les transmetteurs électroniques. « Actuellement, les manomètres mécaniques représentent 75 % de nos ventes et les capteurs de pression électronique 25 %. » Mais si le marché de la mesure mécanique devrait se maintenir, celui de la mesure électronique promet de se développer selon Baumer, qui pense amener d'ici à cinq ans les deux secteurs au même niveau. « C'est la direction dans laquelle il faut aller », assure Lionel de France. Et le groupe a choisi Vendôme pour accueillir la production des capteurs électroniques de pression, investissant 500 000 euros dans un nouvel atelier de production. Une véritable salle blanche a pris place dans les locaux de Vendôme entre avril et juillet 2007 car le site intègre maintenant la fabrication des cellules électroniques, par sérigraphie. Flambant neuf, l'atelier exhibe ses machines et ses salles climatisées, comme l'exige la sensible fabrication des puces électroniques. Ici aussi, la production des produits les plus standards a été la première à se mettre en U. « À terme, cinq îlots seront voués à la production entière des capteurs électroniques. »

Pour Baumer, le développement de ces nouveaux produits passe aussi par l'innovation, et dans cette optique, les budgets de recherche et développement ont doublé depuis le rachat. « En terme de développement de projets, la balle est dans notre camp », rapporte Lionel de France qui se réjouit que ces projets soient confiés au service de R et D de Vendôme qui compte quinze personnes. Une nouvelle génération de capteurs électroniques est ainsi à l'étude. L'équipe travaille notamment à l'amélioration métrologique des performances des capteurs avec des objectifs de précision de 0,25 % de - 40 à + 85 °C.

L'ENTREPRISE

- Bourdon-Haenni vient d'abandonner son nom, pour adopter celui du groupe suisse qu'il a intégré en 2005. Cela n'a pas dû se faire sans émotion, tant l'entreprise doit sa réputation à son inventeur, Eugène Bourdon. - En 1832, ce dernier a fondé l'entreprise Bourdon, grâce à son invention du tube du même nom, principe de mesure de pression encore utilisé aujourd'hui ! L'usine de Vendôme devient maintenant le deuxième plus important site de production de Baumer. Avec ses 220 personnes, il représente en effet plus de 50 % du personnel et du chiffre de la division Process Instrumentation du groupe.

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