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Notre budget de R & D augmente de 20%

Propos recueillis par Michel Le Toullec
- Sidel est fournisseur de solutions complètes de conditionnement de liquides alimentaires. La nouvelle organisation de son pôle R & D vise à améliorer le potentiel d'innovation de ses équipes en France et en Italie. Responsable des projets spéciaux, Luc Desoutter précise ici les grands thèmes et les partenariats. L'environnement durable est l'un des axes de développement, qu'il s'agisse de matériaux issus de ressources renouvelables, d'allégement des emballages ou d'économies d'énergie.

Industrie et Technologies : Quels sont les axes de la nouvelle organisation

de la R & D chez Sidel ?

Luc Desoutter : Nous avons récemment réorganisé notre pôle de R & D qui compte 200 personnes réparties en trois entités : le packaging, qui intègre la veille technologique sur les matières et les notions de compatibilité emballage/produit ; le développement de technologies ; le développement de produits. Cette nouvelle organisation s'accompagne d'une augmentation de moyens : notre budget de R & D pour 2008 est augmenté de 20 % par rapport à celui de 2007.

Nous avons deux centres de R & D. Celui d'Octeville (Manche) est focalisé sur les équipements de soufflage et de revêtement (coating) et traite notamment de nouveaux matériaux pour l'emballage. Le centre de Parme (Italie) se consacre aux remplisseuses, aux équipements de fin de ligne et aux installations complètes, avec un focus spécifique sur les machines aseptiques et sur la stérilisation des bouteilles et bouchons.

I & T : Quels sont les grands thèmes acuels de R & D ?

L. D. : La recherche d'allègement des bouteilles en PET est plus que jamais d'actualité. Notre technologie Flex basée sur la mémoire de forme permet de réduire de 25 à 40 % le poids d'une bouteille avec de multiples possibilités de conception. C'est ainsi qu'a été conçue la bouteille NoBottle, qui ne pèse que 9,9 g pour 500 ml. Nous avons aussi développé la première ligne d'embouteillage de NoBottle. Dénommée FlexLine, elle est capable de souffler, remplir, boucher, étiqueter, mettre en packs et palettiser ces bouteilles à la cadence de 43 200 bouteilles à l'heure.

Nous développons également la régulation automatique du soufflage : le système Equinox permet de contrôler et de corriger la qualité en cours de production par la mesure de poids du fond des bouteilles.

L'accélération des cadences du soufflage est un autre thème de R & D. Par exemple, nous avons collaboré avec le producteur américain d'emballages plastiques Graham Packaging sur le premier moule en aluminium (pour le soufflage HR, Heat Resistant), dont la légèreté par rapport à l'acier permet de réduire les cycles.

La réduction de l'impact environnemental de nos équipements et solutions est une autre priorité. Notre technologie Predis de décontamination sèche des préformes requiert peu d'agents chimiques et ne consomme pas d'eau. Nous développons son principe vers de nouvelles applications. Ainsi, réservé jusque-là aux produits distribués en chaîne de froid, il est désormais applicable aux boissons vendues à température ambiante. Autre sujet : la recherche d'économie d'énergie. Sur la pasteurisation de produits déjà emballés, nos chercheurs de Parme ont conçu le logiciel Prince qui assure une meilleure utilisation du réchauffement et du refroidissement et, au final, réduit les consommations d'eau et de vapeur.

I & T : Sidel participe au vaste projet BioHub : sur quel sujet ?

L. D. : Piloté par l'amidonnier Roquette, ce programme de sept ans, débuté en 2006, vise la création de nouvelles "bioraffineries" intégrées depuis les céréales jusqu'aux produits chimiques. Les autres partenaires sont notamment Tergal Fibres, l'Insa de Lyon... En tant qu'équipementier, Sidel s'intéresse à la compatibilité entre l'emballage en biopolymère et son contenu, aux questions d'impact environnemental d'adéquation entre le matériau et l'application finale. Avant ce programme, Sidel avait déjà travaillé sur des solutions matériaux à base d'acide polylactique (PLA). Limités par leurs propriétés mécaniques, barrières à l'eau et thermiques, ces matériaux sont plutôt destinés aux applications sous forme de blister qu'aux bouteilles elles-mêmes.

I & T : Quelles sont vos autres collaborations de R & D ?

L. D. : Nous travaillons avec le pôle Jules-Verne à Amiens sur la caractérisation de couches barrières sur notre technologie Actis pour emballages de liquides gazeux. Ce traitement par plasma froid consiste à déposer sur la paroi interne de la bouteille en PET une couche de carbone amorphe. Nous collaborons aussi sur ce procédé avec le LIMHP (Laboratoire d'ingénierie des matériaux et des hautes pressions-Paris) sur la conception des cavités micro-ondes dans lesquelles le dépôt plasma est réalisé sous vide. La modélisation électromagnétique que maîtrise le LIMHP nous a permis de réduire nos temps de conception et de travailler avec des outils de caractérisation de la signature de ces cavités.

Avec le Lecap (Laboratoire d'étude et de caractérisation des amorphes et des polymères-université de Rouen), nous étudions les interactions entre la structure du PET et ses performances ainsi que l'influence des conditions de transformation du polymère.

À l'international, Sidel a notamment travaillé avec l'organisme hollandais TNO sur la qualité alimentaire de la couche déposée par le procédé Actis. Par ailleurs, nous avons collaboré avec le Covance Laboratory aux États-Unis. Ce partenariat nous a permis d'obtenir une lettre de non-objection de la FDA sur l'utilisation d'Actis comme barrière contre les migrations provenant d'un PET recyclé non alimentaire pour la production de bouteilles pour boissons. -

LES CHIFFRES CLÉSLa R & D chez Sidel

- 200 chercheurs sur un effectif de 5 500 salariés - 3,3, % du chiffre d'affaires (1,2 milliard d'euros en 2007) - 2 centres de R&D Octeville (France) et Parme (Italie) - Environ 70 brevets déposés par an

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