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Moulin Guénard pilote sa production en temps réel

Stéphanie Cohen
- Le spécialiste en alimentation animale a rénové ses automatismes et mis en place un système informatique intégré à la maison mère via Internet.

Pilotage du process en temps réel et intégration de l'informatique de production à la maison mère via Internet, voilà ce qu'a réalisé la société Courbon, sur le site de Moulin Guénard à Saint-Jean-sur-Veyle (Ain). Avec, en plus, une rénovation des automatismes, du câblage et des châssis électriques. Le tout en 72 heures chrono !

Leader régional en alimentation animale, Moulin Guénard produit 250 000 tonnes par an d'aliments pour volailles, ruminants, porcs et lapins. Son souhait était clair : installer une informatique de pilotage adaptée aux exigences sécuritaires plus fortes.

Cette société présente une double particularité. Tout d'abord sa gestion en flux tendu, sans stocks, ni de matières premières ni de produits finis. Elle fabrique à la commande et assure un délai de livraison inférieur à deux jours. Les silos d'expédition sont alimentés en permanence et déversent directement leur contenu dans les camions. Pour cela, un système de pilotage en temps réel est nécessaire. Pendant leur fabrication, le chemin parcouru par les aliments peut être observé grâce au logiciel de visualisation et de commande InTouch (distribué par Factory Systems). Cliquez sur l'icone de l'un des silos et vous saurez quels produits s'y trouvent et quand ils en sortiront. Idem pour les presses, les bennes peseuses... L'état de chaque silo est vérifié en temps réel, une donnée essentielle pour gérer la place disponible à l'arrivée des camions de matières premières.

Des règles précises à respecter

Autre point critique : Moulin Guénard fabrique par lots. Ce process implique une logistique et un ajustement des cycles complexes. Les couches de matières premières sont empilées dans une vingtaine de silos. La traçabilité s'effectue donc selon des règles précises de mélange des aliments. Quand une couche est extraite du silo, il faut pouvoir identifier exactement le produit. C'est d'autant plus important que la société gère 450 formules et des cahiers des charges spécifiques (pour Label Rouge, Matines, Carrefour...). Les adjonctions de vitamines, acides aminés, etc., impliquent une gestion particulière. Ces mélanges - prémix - sont préparés à l'avance.

Pour éviter les erreurs, Courbon a mis en place un poste de préparation avec un lecteur de codes-barres pour identifier les matières premières. Une imprimante édite des étiquettes correspondant à la composition des prémix. Au moment de leur introduction, la lecture du code-barres valide le contenu.

Ces données sont enregistrées dans la base traçabilité. « Étant donné la particularité du process, nous avons préféré développer un logiciel de traçabilité sur mesure, avec l'outil PowerBuilder », explique Nicolas Stori, chef de service solutions et MES chez Courbon.

« Nous sommes maintenant en accord avec les nouvelles exigences réglementaires », affirme Jacques Guénard, PDG de Moulin Guénard. Le système de traçabilité permet de retrouver en 5 minutes l'historique du produit (numéro de lot des intrants, ajouts manuels...). « Par ailleurs, nous pouvons mieux ajuster le séquencement des lots, précise le PDG. Les temps morts, nécessaires pour le nettoyage, le changement des paramètres ont été optimisés. Nous avons gagné de 5 à 8 % de productivité. » Une opération de 400 000 euros qui porte d'ores et déjà ses fruits.

EN BREF

Le problème - Production en flux tendu : aucun stock, ni de matières premières ni de produits finis - Production par lots : gestion complexe de la logistique et de l'ordonnancement des cycles La solution - Un logiciel de traçabilité sur mesure - Un poste de supervision équipé de InTouch - Trois postes de conduite - Deux automates Prémium et une connexion Profibus

UNE RESTRUCTURATION EN 72 HEURES

- L'une des contraintes majeures était un arrêt minimum de la production. C'est en 72 heures qu'automates, câblages et solutions informatiques ont été installés. Grâce à cette solution intégrée, les consommations et l'activité de l'usine sont suivies en temps réel.

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