Nous suivre Industrie Techno

Messer : la high tech augmente les performances de l'usine

Muriel de Véricourt
Messer : la high tech augmente les performances de l'usine

La nouvelle usine du groupe Messer à Saint-Herblain vient d'entrer en fonctionnement.

© Messer

Une usine de séparation des gaz de l'air du groupe Messer fonctionne depuis peu à Saint Herblain, près de Nantes. Elle intégre plusieurs technologies innovantes.

Messer poursuit sa politique de construction d’usines en Europe. Parmi la dizaine de nouvelles implantations qui viennent d’ouvrir leurs portes ou vont le faire prochainement, figure une usine de séparation des gaz de l’air (azote, oxygène et argon) d’une capacité de production de 300 tonnes par jour implantée à St Herblain, près de Nantes, qui vient de commencer la production. Avec cet investissement de 25 millions d’euros, le groupe entend en effet déployer sa présence dans l’Ouest de la France, région friande en gaz notamment du fait de la forte implantation du secteur agroalimentaire. 

« Cette nouvelle unité intègre les dernières technologies en matière de distillation pour accroître la performance énergétique », souligne Richard Perrayon, PDG de Messer France. Une optimisation obtenue notamment en jouant, grâce à des logiciels développés et constamment améliorés en interne, sur une combinaison de classiques panneaux de distillation, destinés à séparer les différents étages de la colonne et à supporter les gaz cryogéniques qui servent à son refroidissement, d’une part, et de garnissages structurés (ou packings), sortes d’anneaux qui permettent d’optimiser le mélange gaz/liquide au sein de la colonne, d’autre part.

Deux fois moins hautes

Résultat : une colonne de 32 mètres de haut seulement, deux fois moins qu’un équipement classique ayant la même capacité de production. D’où un coût réduit d’environ un tiers, notamment grâce à la réduction de la chambre froide, sorte de container géant rempli d’isolant qui entoure les colonnes de distillation, fonctionnant à des températures de l’ordre de -180/-190°C.

« La réalisation de colonnes relativement compactes et à coût acceptable permet en outre d’envisager l’implantation sur un site de taille moyenne des équipements dédiés à la purification de l’argon contenu à hauteur de 0,9 % dans l’air. Auparavant, les unités de taille moyenne devaient envoyer un mélange d’argon et d’oxygène dans des unités de taille plus importantes pour l’extraction de l’argon…or dans notre cas, l’usine la plus proche est située à 500 kilomètres », précise l’ingénieur en charge de l’exploitation de l’usine, Julien Richardot.

Autre innovation : un pilotage entièrement automatisé, objectif intégré dès la conception. Une décision qui se traduit par un budget instrumentation gonflé de l’ordre d’un tiers…mais aussi par un fonctionnement avec un effectif réduit : « là où les usines qui fonctionnent en 5/8 emploient cinq ou six personnes, nous n’avons que deux personnes sur le site pendant la journée et personne pendant la nuit alors que l’usine tourne 24h/24 », précise l’ingénieur.

Muriel de Vericourt

Bienvenue !

Vous êtes désormais inscrits. Vous recevrez prochainement notre newsletter hebdomadaire Industrie & Technologies

Nous vous recommandons

La robotique agricole en forum international à Toulouse

La robotique agricole en forum international à Toulouse

La 3ème édition du FIRA (Forum international de la robotique agricole) vient de réunir à Toulouse, les 11 et 12[…]

Le MIT détecte les aliments contaminés grâce aux étiquettes RFID

Le MIT détecte les aliments contaminés grâce aux étiquettes RFID

L’IA au service des offres promotionnelles de l'agroalimentaire

L’IA au service des offres promotionnelles de l'agroalimentaire

Un procédé pour industrialiser la production de particules submicroniques

Fil d'Intelligence Technologique

Un procédé pour industrialiser la production de particules submicroniques

Plus d'articles