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[Masques] « Dans le non-tissé, la France a loupé 50 ans d’investissement industriel », regrette Julien Payen, docteur en sciences des matériaux

Kevin Poireault

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[Masques] « Dans le non-tissé, la France a loupé 50 ans d’investissement industriel », regrette Julien Payen, docteur en sciences des matériaux

Aujourd'hui, Julien Payen est PDG de Lattice Medical, une start-up lilloise qui fabrique des prothèses naturelles de reconstruction mammaire.

Par crainte d’une pénurie dans l’approvisionnement de meltblown, matériau filtrant des masques chirurgicaux et FFP2, la Direction générale des entreprises (DGE) a appelé l’industrie française du non tissé à se mobiliser pour créer une nouvelle filière française. Pour Julien Payen, qui a réalisé une thèse sur les textiles filtrant les particules fines dans l’air à l’École nationale supérieure des arts et industries textiles (Ensait) de Roubaix, le retard de la France dans ce domaine est lié à un manque d’investissement dans son parc machines pendant plus de 50 ans.

I&T : Pourquoi risque-t-on toujours de manquer de masques en France ?

Julien Payen : En réalité, fabriquer des masques ne demande pas un investissement colossal et le processus n'est pas si compliqué. Le vrai enjeu industriel vient des producteurs de matériaux filtrants, meltblown et spundbond, qui les livrent en rouleaux aux fabricants de masques, qui n’ont plus qu’à souder et assembler le tout sur leurs lignes de production. Or, il y a une grosse tension sur l’approvisionnement en ce moment. Tous les pays s'arrachent le meltblown, notamment. L'Allemagne rassemble environ 60 à 70% de la production européenne de non-tissé, mais elle fait de la rétention. La Turquie et la République tchèque en fabriquent aussi, ainsi que la Chine et les Etats-Unis.

En France, il y quatre usines qui en fabriquent, quasiment toutes propriétés de groupes américains – bien qu’elles aient été fondées par des Français. L’usine de Neuville-en-Ferrain (Nord) a été rachetée par le groupe américain Berry Plastics, tout comme l’usine FiberWeb, à Biesheim (Haut-Rhin). Il y a une autre usine, à Melrand (Morbihan), aussi sous capitaux américains car elle appartient désormais au groupe Lydall. Enfin, il y a l’usine du groupe finlandais Ahlstrom-Munksjö, à Stenay (Meuse). [A cela s’ajoute « une ligne pilote au Centre européen des textiles innovants (Ceti), à Roubaix », a précisé la Direction générale des entreprises à Industrie & Technologies, ndlr].

Chez Lydall, le siège américain, dans le Minnesota, a envoyé une partie de sa production en France, au site que le groupe possède en Bretagne.

Comment l’industrie du meltblown en France en est arrivée là ?

Cette faiblesse industrielle ne concerne pas seulement le meltblown mais bien l’ensemble du secteur du non-tissé (feutre, voie papetière, voie aérodynamique et voie fondue). Ce n'est d’ailleurs que le reflet général de l'industrie française par rapport à l'industrie allemande ou même les industries tchèque et belge. Nous avons loupé 50 ans d'investissement dans les entreprises françaises, les PME ou ETI notamment. Dans les années 1960-1970, de nombreuses entreprises françaises fabriquaient du non-tissé, à commencer par les matières cardées et les feutres. Concernant le meltblown, l’usine située à Neuville-en-Ferrain est très compétitive parce que le patron, à l’époque où celle-ci s’appelait encore Dounor, a investi 60 millions d’euros dans un outil de fabrication de très haute performance. Cette machine est capable de produire 800 mètres de non-tissé par minutes ! Ils ont des silos de 32 tonnes de polypropylène qui arrivent tous les jours.

Mais, progressivement, nous n'avons jamais réinvesti dans de nouvelles lignes, à la différence des Allemands. Et aujourd’hui, la PME du coin ne peut pas investir autant. En France, pour être rentables, nous avons cherché à diminuer les coûts, mais la vraie clé, c'est l'investissement dans les machines.

Aujourd’hui, la stratégie de l'Etat est de remettre de la fabrication de ce genre de non-tissé dans le pays. Mais les réserves, il faut les faire avant, pas après.

Que pensez-vous de l'appel à manifestations d’intérêt lancé par la DGE ?

Pour ce qui est du meltblown, c'est un voeu pieux : les seules entreprises qui peuvent répondre à cet appel dans ce secteur sont des fabricants de meltblown déjà établis. Ce qui serait malheureux dans cet appel-là, ce serait que des groupes comme Berry Plastics postulent et le remportent. Qu'un grand groupe américain qui a racheté des PME françaises à tour de bras profite de subventions françaises pour ajouter des lignes serait désolant.

Si j'étais encore dans le métier, je répondrais à cet appel en travaillant essentiellement sur des solutions alternatives, comme le cardage ou l'électrofilage, et non sur le meltblown. Mais dans l’innovation aussi il y a un problème français : la formation. Seules deux, voire trois écoles d'ingénieurs forment à ce type de métiers : l'Ecole supérieure des arts et industries textiles (Ensait) à Roubaix et L’Ecole nationale supérieure d'ingénieurs Sud-Alsace (Ensisa) à Mulhouse. Il y a aussi l'Itech à Lyon, mais c'est plutôt une école de chimie. De plus, beaucoup de jeunes ingénieurs issus des deux premières écoles travaillent plutôt dans la mode et le marketing que dans l'industrie.

Enfin, même si certains arrivent à proposer un procédé intéressant pour fabriquer du matériau filtrant pour les masques de manière rentable, il faut vraiment qu’ils trouvent aussi d’autres marchés, plus pérennes. Les masques donneront un an et demi de travail, mais peut-être pas plus. Après, il faudra trouver d'autres débouchés.

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