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Man Diesel monte en cadence

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Man Diesel monte en cadence

© D.R.

L'usine de Saint-Nazaire ne fabriquera bientôt qu'un seul type de moteur marin. Mais avec une cadence triplée. Objectif : un moteur monté tous les dix jours.

Issue de la division mécanique des Chantiers de l'Atlantique, l'usine Man Diesel de Saint-Nazaire (Loire-Atlantique) fait peau neuve. L'unité, qui a pris ce nom en 2006, fabrique actuellement des moteurs quatre-temps pour les applications marines ainsi que des pièces de rechange. « Dédié à la fabrication des moteurs Man V48/60B et V51/60DF, le hall d'assemblage est engagé dans un programme ambitieux d'augmentation de ses capacités de montage et d'essais », confirme Jean-Roland Magré, responsable de la production de ces véritables cathédrales marines. Un seul moteur, le V48/60B (480 mm d'alésage et 600 mm de course) sera monté dans l'usine nazairienne, mais la cadence passera de 19 moteurs par an aujourd'hui à 54 en 2010. Quant à l'activité usinage, pour laquelle l'usine possède un savoir-faire exceptionnel, elle sera consacrée aux pièces de rechange.

Le bâti et le vilebrequin sont préassemblés

La mutation technologique et organisationnelle est de taille pour les 550 personnes qui travaillent sur ce site. « Les équipes de montage et d'essais ont un objectif ardu : assembler dès 2010 un moteur tous les dix jours », précise le responsable. Un passage progressif qui se fera grâce à l'installation dès 2009 d'une ligne d'assemblage cadencée. « Cette solution, étudiée grâce aux outils de simulation virtuels, comporte plusieurs stations de montage qui permettent d'assurer des travaux en juste-à-temps », explique l'expert. Ce qui apportera une réduction drastique du cycle d'assemblage de six à moins de deux semaines. Des évolutions soutenues par un programme d'investissement ambitieux. « Pour la seule année 2008, 15,9 millions d'euros seront injectés dans l'ensemble des secteurs d'activité de l'usine », indique Jean-Roland Magré. Des solutions de déplacement originales ont été adoptées. Les moteurs se déplaceront, par exemple, d'une station de travail à une autre, sur des coussins d'air. Un moteur de 320 tonnes pourra ainsi être assemblé et testé en une seule semaine. Avec l'objectif de réduire de 60 % le temps consacré aux essais.

« Les lignes cadencées sont des solutions technologiques déjà utilisées dans certaines usines au monde, mais nous sommes allés cependant plus loin dans cette logique de l'amélioration de la productivité », remarque le spécialiste de Man Diesel. Des sous-ensembles préassemblés, comme le bâti avec le vilebrequin déjà monté, assureront une avancée plus rapide de travaux.

La fabrication en îlots réduit de 20% les coûts

La logistique n'est pas épargnée par ce bouleversement car il faut assurer la livraison à temps de 5 000 pièces que comporte un moteur. Des astuces ont été trouvées ici aussi avec, par exemple, une seule palette pour placer tous les composants destinés à une opération d'assemblage. Des approches qui réduiront de 20 % le temps de fabrication.

Très étendu, le savoir-faire des employés de l'usine se manifeste dans tous les compartiments. Comme celui de la fabrication des pièces de rechange qui est confronté à l'usinage de pièces de taille importante (culasses, bielles de 400 kg, etc.) avec des précisions de l'ordre de 0,02 ou 0,03 mm. Des chantiers Kaizen sont présents partout, avec des résultats importants. Exemple, l'îlot de fabrication de pièces de puissance qui a réduit ses coûts de 20 % et les délais de 50 %. Plus de 73 idées d'amélioration ont été trouvées par les techni-ciens dans la fabrication des culasses pour les moteurs 48/60, dont 53 sont déjà appliquées. Ce qui a permis une réduction de 30 % des coûts de fabrication.

Enfin, des équipements plus modernes feront leur apparition dans l'atelier d'usinage. Comme le centre d'usinage cinq axes DMG à plateau tournant de 1 400 mm pour l'usinage des culasses qui sera ainsi installé prochainement. Objectif : usiner de A à Z ces pièces de grande taille en une seule fixation...

L'USINE ADOPTE L'ASSEMBLAGE EN FLUX TIRÉ

- L'organisation adoptée par le fabricant de moteurs de navires comportera plusieurs stations de montage. Le moteur qui pèse 320 tonnes en fin de ligne, se déplacera pendant son assemblage d'un poste à l'autre grâce à un système conçu sur mesure et posé sur des coussins d'air. Originalité : des sous-ensembles seront prémontés avant d'être livrés à la ligne. La solution permettra un assemblage en juste-à-temps de 5 000 composants avec une réduction sensible du temps de montage. Résultat : en 2010, un moteur sera monté en moins de deux semaines.

EN BREF

L'objectif - Passer de la fabrication annuelle de 19 moteurs Man 48/60 en 2008 à 54 moteurs en 2010. la Solution - La mise en place à partir de 2009 d'une ligne d'assemblage cadencée.

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