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Logan : la qualité... sans les robots

Mirel Scherer

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- Peut-on fabriquer manuellement, en grande série, une voiture aux standards actuels de qualité ? C'est le challenge que relève l'usine Dacia de Pitesti, en Roumanie, qui produit la Logan.

Pitesti, à une centaine de kilomètres de la capitale roumaine. L'usine Dacia est fin prête à faire face au démarrage en trombe de la Logan. La "voiture à 5 000 euros", qui sera également commercialisée, dès juin, dans les pays occidentaux, a déjà enregistré plus de 30 000 commandes de septembre à novembre 2004.

Outre la Logan, on fabrique aussi sur le site des Solenza et des utilitaires. L'usine est intégrée à environ 70 %. Elle comporte une unité d'emboutissage, un atelier de fabrication de moteurs doté de machines-outils de dernière génération, une fonderie, un atelier de peinture...

Pour le visiteur étranger, au premier abord, rien ne distingue cette unité de fabrication d'une autre usine Renault. Un travail titanesque a changé de fond en comble la physionomie de l'usine, dont la propreté et l'organisation n'ont rien à envier à une usine occidentale.

Une différence toutefois. Mais elle est de taille : ici toutes les opérations sont effectuées manuellement pour profiter de la main d'oeuvre bon marché. « Nous n'utilisons que trois robots dans des points critiques comme le collage de la lunette arrière et du pare-brise. La précision ne pouvait pas être assurée autrement », explique Marian Ghita, directeur progrès à la direction industrielle.

Un contrôle visuel à chaque étape

Aussi, une question lancinante accompagne le visiteur : alors qu'une trentaine de Logan sortent de lignes de fabrication toutes les heures et qu'il est prévu de passer à trente-cinq dès 2005, peut-on assurer le compromis entre fabrication en moyenne série et respect de la qualité dans une usine qui ne fait appel qu'à la fabrication manuelle ?

« En fait, c'est du "cousu main" que nous faisons, une approche qui est réservée d'habitude aux véhicules de... luxe », plaisante Constantin Stroe, vice président d'Automobiles Dacia. Plus sérieusement, il précise : « Techniquement nous avons pris toutes les précautions pour qu'aucun véhicule ne quitte les lignes de fabrication avec le moindre défaut. »

Une visite approfondie de l'usine confirme ce souci de qualité. Début du périple à l'emboutissage. Les onze lignes de fabrication sont dotées de presses de dernière génération - dix-huit presses Fagor - pour la fabrication de la Logan. L'unité compte aussi quelques presses reconditionnées transférées de Sandouville (Seine-Maritime). La puissance varie de 200 à 1 000 tonnes.

Toutes les manipulations sont, en revanche, manuelles. Et ce sont les opérateurs qui sont chargés de contrôler, à chaque étape, les éléments fabriqués. « Nous n'utilisons pas la tôle à haute résistance mais le traitement par cataphorèse assure la durée de vie garantie aux pièces de la Logan », précise le responsable de Dacia. Il passe tous les mois dans une usine Renault en France pour apprendre les bonnes pratiques. Fort de cette expérience, il affirme qu'en dépit d'une production manuelle, la productivité de l'unité d'emboutissage n'a pas à rougir face à celle d'une usine française : 310 pièces, par rapport à 350, par heure. « Nous avons gagné 25 % en productivité en trois mois grâce à une meilleure organisation », souligne l'ingénieur.

"Retour vers le futur"

Une troisième équipe, qui s'est entraînée pendant plusieurs mois dans l'une des écoles de dextérité mises en place dans les différents départements de la production, entrera d'ailleurs en fonction début 2005 pour absorber la charge. Comme dans les autres secteurs du site, les équipes sont organisées en unités de travail élémentaires et autonomes qui comportent des opérateurs formés à la maintenance productive totale, autrement dit capables d'assurer les opérations de maintenance de premier niveau.

Plus étonnant, l'atelier de tôlerie. Il tranche radicalement avec les unités hyperrobotisées utilisées à profusion dans l'industrie automobile. Ici, c'est "Retour vers le futur" : le soudage des éléments de la caisse est réalisé manuellement, comme au bon vieux temps de Billancourt. Les opérateurs sont toutefois assistés par des dispositifs de contrôle et de manipulation. Et ce sont eux qui se chargent du contrôle visuel complet des ensembles réalisés. Une fois par semaine, le laboratoire de contrôle adjacent passe en revue les 3 800 points de soudure de la Logan pour constater les éventuelles dérives. « La conception de la voiture a fait fondre le nombre de points de soudure, car l'ancien modèle Dacia comptait pas moins de 5 400 points », souligne Marian Ghita.

L'assemblage des ouvrants se réalise sur une ligne spéciale et l'opérateur chargé du montage de la porte est aussi retoucheur. En fait, chaque opérateur peut assurer jusqu'à trois tâches différentes. Des superviseurs assurent, en fin de ligne, le contrôle de la carrosserie. Le montage final et les stands de contrôle du véhicule neuf achèvent le circuit.

Un potentiel de fabrication important

Une fois le tour de l'usine achevé, une question brûle les lèvres du visiteur : « Si la cadence s'accélère, l'usine pourra-t-elle garder indéfiniment son système de production manuel ? » Constantin Stroe reste confiant : « La cadence de fabrication atteindra les 600 voitures par jour, estime-t-il. Mais nous avons fait nos calculs : le potentiel de l'usine reste important. Il pourra absorber sans peine des ventes accrues... »

Cela dit, les meilleures choses ont une fin. « Il se peut qu'après 2007, nous soyons obligés d'automatiser, dans une certaine mesure, les lignes de fabrication de la Logan, surtout dans les points qui constituent des goulots d'étranglement », concède Constantin Stroe.

L'ENTREPRISE

L'usine Dacia - 10 800 salariés - 450 techniciens formés dans les usines Renault en France - 600 voitures par jour dont 450 Logan : objectif de production 2005 (en trois-huit) - 429 millions d'euros d'investissement à la fin 2004, dont 250 millions pour le projet Logan

À L'EMBOUTISSAGE

Onze lignes de fabrication, 1 000 personnes, 640 repères fabriqués à un rythme de 310 pièces à l'heure. - Des contrôleurs agréés vérifient, par rafale, l'aspect des pièces embouties. La précision des matrices pour chacune des onze lignes que compte l'unité est strictement contrôlée par des régleurs qui ont divisé le temps de réglage de 43 à 25 minutes. Une condition sine qua non car l'unité travaille en flux tiré avec la tôlerie. Les 2 500 matrices, qui servent à la fabrication mensuelle des 1,5 million de pièces, sont entretenues par des techniciens aguerris.

À LA TÔLERIE

1 065 personnes, 3 types de voitures, 60 carrosseries fabriquées à l'heure. - Les opérateurs effectuent un contrôle visuel complet des pièces soudées mais, une fois par semaine, un laboratoire dédié contrôle la conformité de l'ensemble des 3 800 points de soudage. Le contrôle électrique des paramètres de soudure assure également la précision nécessaire.

AU MONTAGE

930 employés, 30 Logan à l'heure, programme informatique de suivi du flux de véhicules. - Toutes les approches d'excellence industrielle héritées des usines japonaises, comme le Poka Yoke et autres Kaizen, sont mises en oeuvre dans l'unité de montage. Le résultat n'est pas si mauvais car le taux de conformité est de 86 % à l'usine de Pitesti, soit seulement 4 % de moins que dans les usines de Renault.

vous lisez un article d'Industries & Technologies N°0864

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