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LES TROPHÉES DES TECHNOLOGIES économes et propres

SONIA PIGNET, MURIEL ROYER DE VERICOURT, GENEVIÈVE DE LACOUR

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Beau succès pour cette édition 2008, qui affiche un nombre record de candidatures. Parmi elles, trois grandes entreprises et trois PME ont séduit le jury de ce prix, organisé conjointement par l'Ademe et votre magazine Industrie et Technologies. Découvrez ces lauréats et leurs installations particulièrement écologiques, économiques et... innovantes.

PREMIER PRIX GRANDES ENTREPRISES

Soval traite ses lixiviats au biogaz

- La filiale de Veolia a installé un procédé innovant de traitement des lixiviats dans son centre de stockage de déchets ultimes de Lapouyade, en Gironde.

Pour décrocher ce premier prix, Soval a mis toutes les cartes de son côté. Cogénération à partir de la valorisation du biogaz issu de la fermentation des déchets, traitement in situ des lixiviats jusqu'à obtenir une eau déminéralisée : la société a combiné plusieurs technologies pour faire de la décharge de Lapouyade (Gironde) un modèle de propreté.

Ce site de 47 hectares, dont 35 sont exploités, accueille des déchets non dangereux de collectivités locales et d'industriels depuis 1996. En 2006, il est devenu le premier centre de stockage de déchets ultimes (CSDU) à installer le procédé Cogelix. Développé en partenariat avec différentes entités du groupe Veolia Environnement, celui-ci permet d'obtenir des seuils de qualité d'eau de classes 1B à partir de lixiviats de CSDU. Grâce à lui, les effluents traités à Lapouyade sont rejetés dans un ruisseau à proximité. Soval évite ainsi le transport jusqu'à la station d'épuration de Bergerac de 8 000 m3 de lixiviats par an, soit l'équivalent de 300 citernes.

Principal élément du Cogelix : l'évaporateur sous vide. Quelque 22 m3 de lixiviats par jour sont portés à ébullition sous vide (température inférieure à 50 °C). Il ressort d'une part un concentrat qui contient la majorité des polluants, et d'autre part le distillat. Celui-ci subit un second traitement par osmose inverse à deux étages. Là encore, deux produits en résultent : le concentrat et le perméat. Le premier va recirculer en tête de procédé.

L'installation fait des émules

Le second est un effluent qui ne contient presque plus de trace de pollution. Afin d'éliminer les phénols et l'ammonium restants, il circule sur des charbons actifs et est filtré dans une résine échangeuse d'ions. Cette étape effectuée, sa qualité - contrôlée en continu - est suffisante pour un rejet en milieu naturel.

Quant au concentrat issu de la première évaporation, il est dirigé vers une unité de sur-concentration qui l'épaissit et porte sa siccité à plus de 30 %. Grâce à ce traitement, l'installation globale atteint un rendement de 99 % de distillat pour seulement 1 % de boues.

Outre ce bon résultat, l'autre particularité du Cogelix est d'utiliser le biogaz de la décharge pour fournir la chaleur nécessaire aux procédés de traitement. Quatre moteurs produisent annuellement 30 000 MWh électriques et 6 050 MWh thermiques. Pour éviter qu'elles ne soient perdues, les calories provenant du système de refroidissement des groupes électrogènes de la centrale de production alimentent les évaporateurs, gourmands en énergie.

Après une année et demie de réglages, le système fonctionne parfaitement. « En 2008, nous allons atteindre les 8 000 m3 prévus de lixiviats traités », indique Vincent Taramini, le responsable de l'exploitation. Cette première installation a, depuis, fait des petits puisque le Cogelix a été installé sur deux autres CSDU. -

Sonia Pignet

DEUXIÈME PRIX GRANDES ENTREPRISES

Super U joue la carte verte

- En adoptant une démarche HQE, le nouveau supermarché de Thouars, deux fois plus grand que l'ancien, a réduit ses consommations en eau et électricité.

Un dispositif de récupération des eaux de pluie, 1 950 m2 de membranes photovoltaïques, et une consommation énergétique très inférieure aux structures du même type. Le nouveau Super U de Thouars (Deux-Sèvres), qui emploie 130 personnes, accumule les bons points.

En attendant d'utiliser la géothermie profonde

« La grande distribution est très énergivore, j'ai donc fixé un objectif lors du transfert du magasin, explique Jacky Barriet, le directeur : concevoir un bâtiment qui, bien que deux fois plus grand, ne consomme pas davantage. »

Aucune piste n'est négligée : des cellules photovoltaïques sont intégrées dans la membrane d'étanchéité du bâtiment (91 MWh par an rachetés par EdF) ; chauffage et refroidissement sont gérés par des pompes à chaleur à haut rendement ; un dispositif de récupération de la chaleur, couplé aux vitrines frigorifiques, chauffe l'eau sanitaire. Côté éclairage, les néons du "frais" bénéficient d'ampoules basse consommation et des ballasts électroniques sont utilisés ailleurs. Une gestion technique centralisée optimise les équipements et leur consommation. Résultat : le site consomme 2,5 GWhe par an, contre 2,7 pour l'ancien ! Pari gagné... Prochaine étape : recourir à la géothermie profonde pour la production du froid. - Muriel Royer de Vericourt

TROISIÈME PRIX GRANDES ENTREPRISES

Holcim modernise son unité de traitement des déchets

- L'entreprise est récompensée pour les améliorations apportées à son procédé de fabrication de combustibles alternatifs.

Pour remplacer les combustibles habituels, coke ou charbon, Holcim, fabricant de ciment, valorise les déchets. À Saint-Étienne-du-Vauvray, dans l'Eure, le secteur "combustibles alternatifs" emploie une vingtaine de personnes et transforme les déchets industriels spéciaux (DIS) en combustible, pour alimenter les fours des cimenteries de la région. Le procédé consiste à imprégner les DIS, réceptionnés sous forme d'hydrocarbures boueux et pâteux, avec des supports absorbants comme la sciure. Jusqu'en juin 2006, la ligne de traitement des déchets était manuelle. Depuis, entièrement automatisée, la ligne reçoit les DIS en vrac et les conditionne dans trois fosses confinées, pour que les opérateurs ne soient plus en contact avec les déchets. Selon Jérôme Pincemail, chef de région Nord du groupe Holcim, « les opérateurs travaillent dans des conditions bien plus confortables ». Le nouveau process a considérablement réduit les émissions de COV, les poussières mais aussi les odeurs, pour les opérateurs comme pour les riverains du site. Il favorise le traitement d'un éventail plus large de déchets. De plus, le process a gagné en productivité puisque la capacité du site est passée de 1 500 t/an à 9 000 t/an. - Geneviève de Lacour

mention spéciale grandes entreprises - Elle est attribuée à l'association France galop pour la mise en place d'un système de récupération et de traitement des effluents de produits phytosanitaires sur deux hippodromes. La solution, développée par Biotisa, une start-up créée par des chercheurs de l'Inra, repose sur l'activité microbienne des sols.

PREMIER PRIX PME

La Fromagerie Verdier valorise le lactosérum

- Ce sous-produit issu de la fabrication du fromage alimente désormais une unité de méthanisation.

Installée dans le Lot, la Fromagerie Verdier était confrontée depuis plusieurs années à un problème : que faire du lactosérum ? Le produit, obtenu lors de la fabrication du fromage, est trop acide pour être transformé en poudre. La valorisation en tant qu'aliment pour l'élevage porcin n'est pas non plus envisageable. Le nombre d'exploitations alentours est trop faible et les frais de transport trop élevés. Quant au traitement en station d'épuration, il entraîne un coût énergétique trop important.

Pour traiter ses 75 000 m3 annuels de lactosérum, la PME, qui emploie entre 100 et 150 personnes suivant les périodes de l'année, a trouvé une autre solution : la méthanisation. En 2007, première étape : les chaudières au fuel de l'entreprise sont remplacées par des chaudières bi-gaz (biogaz et propane). Une année plus tard, l'unité de méthanisation est installée. C'est un système anaérobie constitué d'un fermenteur dans lequel des bactéries dégradent la matière organique contenue dans le lac-tosérum. Il en sort un bio- gaz, mélange de méthane et de CO2. Ce dernier est récupéré et alimente les nouvelles chaudières.

Moins de boues, donc moins d'épandage

La Fromagerie Verdier possédant déjà une station d'épuration, ce procédé permet d'accueillir les boues et les graisses de la station aérobie pour augmenter la production de biogaz. Cela permet aussi de réduire les coûts et la pollution dus au transport et à l'incinération des graisses et diminue le volume des boues. Un avantage non négligeable dans cette région où leur épandage est soumis à des conditions drastiques.

Autre point fort de l'installation, sa modularité. La production de lait de chèvre, à partir duquel la Fromagerie Verdier fabrique notamment ses AOC Rocamadour, varie avec les saisons. Il en va donc de même pour la production de lactosérum. En contrôlant la population bactérienne du méthaniseur, la société maîtrise la quantité de sérum dégradé, donc le volume de biogaz généré. En théorie, en tout cas, puisqu'il faut un peu de temps pour prendre en main le système, encore récent. « C'est de la biologie, avec ses joies et ses peines », s'amuse Francis Verdier, fondateur et PDG de la société.

Afin de gérer au mieux ces fluctuations, l'unité est équipée d'un gazomètre pour stocker le biogaz. Malgré les difficultés inhérentes à la nouveauté, les premiers résultats sont très concluants. Si la production de biogaz est insuffisante pour couvrir l'ensemble des besoins en gaz de l'entreprise, « nous avons déjà réduit notre consommation de propane de plus de 50 % », calcule Francis Verdier. Avec en bonus, la fin du transport du sérum et la réduction du volume des boues.

L'entreprise de Francis Verdier est la première fromagerie de France à être équipée d'une unité de méthanisation anaérobie et d'une station d'épuration aérobie. -

Sonia Pignet

DEUXIÈME PRIX EX AEQUO PME

Arvel améliore la charge tournante

- Arvel Argile du Velay a adopté un système de compactage pour recycler plus d'argile tout en consommant moins d'eau et d'énergie.

Litières pour animaux, cosmétiques, engrais... Autant de marchés pour lesquels cette PME de 19 salariés exploite des carrières d'argile verte en Haute-Loire.

Depuis 1990, elle fabrique des granulés d'argile de différentes tailles. Or, le traitement de ce matériau, très friable, conduit à des particules d'argile trop petites. Jusqu'en 2007, la société recyclait ces pertes en leur ajoutant de l'eau pour obtenir une pâte qui était séchée, avant de rejoindre le processus de fabrication des granulés. Ce système avait deux inconvénients. Il était très consommateur d'eau et d'énergie, et ne conduisait qu'à 30 % de produit conforme, d'où une charge tournante en recyclage très lourde.

Un second passage peaufine le recyclage

Pour réduire ses coûts, Arvel Argile du Velay a donc opéré un changement l'an passé et s'est inspiré des compacteurs à boulets de charbon. Les fines d'argile, refusées en fabrication, sont compactées en boulets de 2,5 cm de diamètre. Ceux-ci sont ensuite directement basculés sur un broyeur à marteau pour calibrer l'argile. Enfin, une étape de tamisage renvoie environ 50 % de l'argile au silo de compactage pour un second passage, le reste étant conforme et transféré dans les silos de stockage de produit fini.

Résultat : un meilleur recyclage, sans eau ni ajout de liants grâce à un compacteur adapté. - Sonia Pignet

DEUXIÈME PRIX EX AEQUO PME

Socoplan réduit les COV par un procédé bactérien

- La société d'impression spécialiste de l'emballage a opté pour un biolavage et un biofiltrage pour réduire ses émissions d'acétate d'éthyle.

Dans le cadre de la directive européenne sur les composés organiques volatils (COV), cette PME de 220 personnes installée dans les Deux-Sèvres, a dû réduire ses émissions polluantes. Socoplan, qui fabrique des sachets individuels pour des produits cosmétiques, utilise en effet des encres et des solvants qui génèrent des COV sous forme d'acétate d'éthyle et d'éthanol. Après plusieurs études menées entre 2005 et 2006, Socoplan a opté pour un procédé de traitement bactérien, très peu consommateur d'énergie.

Les COV captés en sortie des rotatives d'héliogravure et des contre-colleuses sont acheminés vers un biolaveur. Là, des rideaux d'eau chargés de carbonate de calcium et de micro-organismes effectuent un premier traitement. L'excédent est ensuite dirigé vers le biofiltre composé de tourbe et d'écorces de pin où se développent des bactéries. Celles-ci transforment les COV en eau et en CO2. Contrairement au traitement des COV par incinération, ce système, utilisé pour la première fois avec l'acétate d'éthyle, ne consomme aucune énergie supplémentaire, de type fioul ou gaz. Installé en février 2007, il a permis de réduire de 64 tonnes les émissions de COV. - S. P.

Deux réalisations font l'objet d'une mention spéciale PME - Interxion France, un exploitant de data center, pour la végétalisation d'un toit de 3 000 m2 de son siège à Saint-Denis. Mise en place avec la société Soprema. - Peintures Hubert Schmitt & Fils Sarl, pour l'installation d'un appareil de nettoyage des pinceaux et rouleaux. Cette PME de 6 personnes a investi plus de 2 000 euros pour s'équiper d'un système réduisant les rejets à l'évier.

Soval

POINTS FORTS

- Investissement 5 562 000 euros. - Économie 1 350 tonnes équivalent CO2 par an non émises grâce à la substitution de l'énergie fossile par le biogaz. - Impact Retrait du trafic routier de 300 citernes de lixiviats par an, productions thermique et électrique annuelles respectivement de 6 050 et 30 000 MWh.

Super U

Points forts - Investissement Environ 760 000 euros. - Économie 2 000 m3 d'eau, 200 MWhe, 35 MWh de gaz. - Impact Le photovoltaïque évite 7 tonnes de CO2. Les consommations en eau et en énergie rapportées au mètre carré ont chuté.

Holcim

Points forts - Investissement 3 800 000 euros. - Économie 70 à 90% de réduction d'émissions de poussière. - Impact Toute la ligne est gérée informatiquement pour un suivi en temps réel des paramètres de fabrication du combustible.

Fromagerie Verdier

Points forts - Investissement 451 000 euros. - Économie Consommation de propane divisée par deux et fin du transport par camion du lactosérum représentent environ 71 000 euros d'économie par an. - Impact Production d'électricité, diminution de la production de boues et réduction des émissions de gaz à effet de serre.

Arvel

Points forts - Investissement 385 000 euros. - Économie Consommation de gaz réduite de 28 % sur un an et 6 000 m3 d'eau économisés. - Impact Une réduction des opérations de recyclage.

Socoplan

Points forts - Investissement 409 000 euros. - Économie Le procédé de traitement ne consomme aucune énergie telle que fioul ou gaz. - Impact Émissions de COV réduites de 64 tonnes en 2007.

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