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LES SECRETS DE LA "VOITURE À 5 000 EUROS"

Mirel Scherer

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- Renault commercialisera, à partir de septembre prochain, la Logan fabriquée dans l'usine de Pitesti en Roumanie. Tout a été mis en oeuvre pour en minimiser le coût.

Une voiture tricorps. Cinq places. Moderne. Fiable. Apte à résister à des utilisations quelque peu rustiques. Une voiture dont le prix de base commence à 5 000 euros. Et qui génère des bénéfices. L'objectif qu'a fixé en 1999 Louis Schweitzer, le PDG de Renault, à ses ingénieurs - ainsi qu'à des fournisseurs soumis à une rude épreuve (nombreux ont même été obligés de jeter l'éponge) - a été respecté.

En proposant un véhicule dont le coût correspond au pouvoir d'achat de pays comme la Roumanie, la Russie, l'Iran, le Maroc, la Chine, etc. où cette voiture sera commercialisée et/ou fabriquée dès 2005, le constructeur français est ainsi le premier à s'attaquer à des marchés dont le potentiel est énorme. Objectif : vendre 700 000 Logan à l'horizon 2010 pour un prix situé, en fonction du marché et des options, entre 5 000 et 8 000 euros.

La simplification à outrance

Pour respecter ces impératifs un peu fous, les ingénieurs de Renault ont dû changer d'optique. Finie la recherche de la sophistication maximale. Vive la simplification à outrance. Forts il est vrai d'une première expérience - celle de la Twingo qui avait un cahier des charges similaire -, ils ont emprunté toutes les voies possibles. Exploiter des méthodes de conception peu gourmandes. Réutiliser un maximum de composants. Concevoir des composants nouveaux qui réduisent les coûts de fabrication. Et fabriquer avec un minimum d'automatismes afin d'exploiter le potentiel de la main d'oeuvre bon marché des pays où sera construite la Logan.

Ainsi, on ne trouve qu'un seul et unique robot dans l'usine de Pitesti. Il se trouve là où il était impossible de s'en passer : la pose des pare-brise. Tout le reste est manuel. Il faut dire que le coût horaire d'un ouvrier est de 1,50 euro. Près de 17 fois moins qu'en France.

Cela dit « pour pouvoir utiliser des installations manuelles, il faut des cadences de production adaptées », souligne Daniel Rogala, directeur des activités assemblages de Comau Systèmes qui a installé la ligne de montage des ouvrants. Ainsi, la fabrication sans automatismes de la Logan est rendue possible par une cadence de production limitée à 35 voitures par heure, soit entre 500 et 600 voitures par jour. À titre d'exemple, l'usine Renault de Douai fabrique 2 100 voitures par jour avec des installations hautement automatisées.

Cette analyse est confirmée par la stratégie de fabrication internationale de la Logan. Elle est éparpillée sur cinq sites : outre l'usine pilote de Pitesti, seront fabriquées 60 000 voitures en Russie dans l'usine de Moscou, 30 000 au Maroc, 44 000 en Colombie et 300 000 en Iran.

Au total, le coût du projet a été de 495 millions d'euros, dont 200 millions pour la remise à niveau de l'usine Dacia de Pitesti et la même somme pour les études. Le reste a été consacré à d'autres postes comme la formation : les 13 000 employés de l'usine roumaine ont suivi pas moins d'un million d'heures de formation.

1. RÉUTILISER L'EXISTANT

- Le compartiment moteur de la Clio a été repris et conçu avec les mêmes interfaces pour utiliser des processus de montage éprouvés. - Le train arrière est issu de la plate-forme B de l'Alliance Renault-Nissan. - Les fonctions électroniques ont été regroupées dans l'unité centrale de l'habitacle, dérivée de celle qui équipe Clio et Twingo.- Le module de chauffage est celui de la Modus. - Les moteurs, trains avant, direction, freins arrière sont ceux de la Clio, ainsi que l'instrumentation, les poignées de porte, le volant, les Commodo. - Les aérateurs, le pommeau de levier de vitesses ont déjà été utilisés sur l'Espace.

2. CONCEVOIR PLUS SIMPLE

Le design a intégré les contraintes de l'emboutissage en limitant la présence d'arêtes de carrosserie pour faciliter la création des outils de fabrication, fiabiliser le processus d'emboutissage et de tôlerie, réduire les coûts des opérations. - Les rétroviseurs et les baguettes de protection sont conçus pour être posés indifféremment du côté gauche ou droit ce qui limite l'investissement en outillage. - La présence d'une vitre unique sur les portes arrière évite le coût d'une vitre rapportée. - La planche de bord est monobloc ce qui simplifie sa fabrication et réduit les coûts d'outillage. - Les matériaux utilisés comme la tôle, par exemple, ont été choisis en fonction des disponibilités existantes dans les pays où sera fabriquée la Logan et pour faciliter une production très peu automatisée.

3. AUTOMATISER AU MINIMUM

- Toutes les opérations de production sont effectuées manuellement, à l'exception de la pose et de l'encollage du pare-brise qui a été robotisé pour plus de précision. - Le soudage de la caisse est réalisé manuellement grâce à la mise en place des guides points qui aident l'opérateur et garantissent la précision.- L'utilisation de la tôle a été optimisée : on a pu éviter le raboutage laser. l Les quatre centres d'usinage à grande vitesse Urane 25 de Comau Systèmes de l'usine de Pitesti, assurent la fabrication de tous les types de culasses. l Comau Sciaky a assuré l'étude de la ligne de montage des ouvrants mais a sous-traité sa fabrication chez son partenaire en Afrique du Sud.

UNE CONCEPTION 100 % NUMÉRIQUE

- Programme pilote pour l'utilisation de la simulation numérique, la conception de la Logan, de ses outils de production ainsi que du processus de fabrication n'a fait appel à aucun prototype physique. Effectués sur des maquettes numériques, les calculs vibratoires et acoustiques ont prédit les niveaux de bruit dans le véhicule. - L'atout du numérique s'est vérifié en particulier pour la définition et le développement de la structure de la caisse qui nécessite d'habitude le recours à des prototypes coûteux. Une économie de temps et surtout d'argent, évaluée à 20 millions d'euros... L'approche sonne-t-elle le glas du bon vieux prototype physique ? L'avenir le dira...

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