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Les recettes des bons élèves

Pour améliorer son efficacité énergétique, rien de tel que de carburer à la matière grise. Il s'agit de bien connaître les consommations et de ne pas hésiter à changer tout ou partie du process. Au final, ce « sur-mesure » s'avère souvent très rentable. Aperçu en quatre exemples.

La chaleur récupérée (Saft)

- Activité Dans cette entreprise située à Bordeaux (Gironde), 550 salariés conçoivent et fabriquent des piles et des accumulateurs électriques destinés à des batteries de haute technologie.

- Profil de consommation Le process exige un réseau d'eau surchauffée important.

- Technologie retenue Récupération de la chaleur des compresseurs et de celle des fumées, installation d'une pompe à chaleur.

- Mise en oeuvre Après une démarche d'audit poussée, l'entreprise a découvert la possibilité de réorganiser avec une meilleure efficience le réseau d'eau surchauffée à l'occasion de l'adoption de nouveaux compresseurs. « Ils devaient être installés à côté d'un bâtiment alimenté par une portion du réseau d'eau surchauffée peu efficace, car très éloigné de la chaudière. En réutilisant la chaleur produite par ces compresseurs, il était possible de supprimer cette portion » explique Jean-Marie Bouyx, ingénieur méthode industrialisation de l'usine. Une pompe à chaleur réversible a également été installée. Cela a permis de supprimer du même coup les groupes froids qui assuraient la climatisation et qui allaient être interdits par la réglementation. En parallèle, un système de récupération de la chaleur des fumées, qui sortent à 190 °C de la chaudière, a été mis en place pour réchauffer l'eau du process. Une action qui a permis d'économiser 7 % d'énergie supplémentaire.

- Bilan énergétique 3 200 MWh/an, soit plus de 10 % de la consommation totale du site.

- Économie 33 000 euros/an.

- Temps de retour sur investissement 3 ans.

La combustion optimisée (AGC Glass Europe)

- Activité Cette usine localisée à Boussois (Nord) emploie 280 salariés qui produisent 1 500 tonnes de verre plat/jour.

- Profil de consommation Pour produire du verre non recyclé, il faut travailler à 1 500 °C, d'où de fortes consommations énergétiques, de l'ordre de 1,4 MWh/tonne de verre produit.

- Technologie retenue Oxycombustion et récupération de la chaleur des fumées des fours.

- Mise en oeuvre L'entreprise a conçu et mis en place un procédé innovant reposant sur l'oxycombustion. Au lieu de brûler le gaz en présence d'air atmosphérique qui ne contient que 21 % d'oxygène (les 79 % d'azote restant ne participent pas à la combustion et en réduisent le rendement), le procédé recourt à de l'oxygène pur. Cela permet de réduire de 15 % la consommation énergétique du four. En parallèle, la chaleur des fumées est récupérée pour préchauffer les gaz avant leur injection dans le four. Cette innovation entraîne une diminution d'énergie supplémentaire de 10 %.

- Bilan énergétique Réduction de 25 % des consommations.

- Bilan environnemental Réduction de 35 % des émissions d'oxydes de soufre et de plus de 80 % des émissions d'oxydes d'azote.

Le process simplifié (KME Brass France)

- Activité Les 330 salariés du site de Boisthorel (Orne) produisent 50 000 tonnes par an de barres métalliques, barres creuses et de fils.

- Profil de consommation L'usine utilise comme matière première des déchets métalliques et notamment 80 000 tonnes de déchets cuivreux, dont une importante portion est constituée de tournures humides, c'est-à-dire de copeaux contenant un mélange d'eau et d'huile nécessitant un séchage.

- Technologie retenue Suppression de l'opération de séchage préalable des tournures humides.

- Mise en oeuvre À partir d'une réflexion initiale sur la récupération de la chaleur issue des huiles, l'industriel a finalement entièrement repensé son process, avec la mise en place d'un nouveau procédé emmenant directement les copeaux dans le four sans passer par un séchage préalable. Les tournures humides sont amenées directement dans une hotte placée au-dessus du four. Pendant leur descente dans le creuset, elles sont traversées par les fumées du four de bas en haut, comme dans un lit fluidisé, ce qui permet leur séchage. « La suppression du séchage préalable a permis de réduire de 20 % nos consommations. Il existe aussi d'autres gains liés à la combustion des huiles dans le four mais ils sont difficilement mesurables » explique Philippe Marchal le responsable HSE France du Groupe. Le nouveau système consomme seulement 307 MWh/an d'électricité.

- Bilan énergétique 7 400 MWh/an, dont 7 000 MWh/an de gaz, 321 MWh/an d'électricité et 403 MWh/an de fuel.

- Économie Environ 215 000 euros/an.

- Temps de retour brut sur investissement 7 à 8 ans.

Les consommations pensées au plus juste (Manuplast)

- Production L'usine de Fimbrune (Orne) produit des pièces techniques en plastique.

- Profil de consommation Utilisation de technologies d'extrusion-soufflage et d'injection très énergivores.

- Technologie retenue Optimisation des procédés.

- Mise en oeuvre Après un diagnostic poussé, la société a mis en oeuvre une optimisation des consommations de plusieurs postes, dont celui de la mise en chauffe des machines pour une température optimale au moment où elles commencent à opérer. Le planning global a été modifié, afin de synchroniser la montée en température de l'appareil avec le besoin de production. « Nous avons réussi à réduire de 20 % le temps de mise en chauffe » se félicite Alain Le Penven, responsable du service maintenance de l'usine. En parallèle, une campagne de réduction des fuites d'air comprimé a été menée, couplée à la mise en place d'électrovannes sur les soufflettes de refroidissement des carottes en plastique, ce qui a permis une réduction de 10 à 15 % de la consommation d'air comprimé. Les moteurs hydrauliques ont également été remplacés par des moteurs électriques, avec une optimisation de la vitesse d'injection nécessaire.

- Bilan énergétique 116,2 MWh/an d'économie (notamment 50 % de la consommation électrique du procédé d'injection économisée).

- Économie 5 000 euros/an.

- Temps de retour brut sur investissement 2 ans.

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