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Lenze dote ses variateurs d'une ligne de test flexible

François-Xavier Lenoir

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- L'installation robotisée est au coeur de la toute nouvelle usine de montage que le fabricant allemand vient d'inaugurer en France.

L'intérêt des convertisseurs de fréquence pour faire varier la vitesse des moteurs ne se dément pas. Dans les gammes de faible et moyenne puissances, ils sont même désormais produits en grandes quantités. Pour répondre à la demande du marché français, Lenze, dont le siège est à Hameln (Basse-Saxe), vient de construire à Ruitz (Pas-de-Calais) une usine flambant neuve. Au coeur de celle-ci, une superbe installation de test robotisée. Destinée à tester des fonctions dans les conditions les plus proches de l'utilisation réelle, elle vient compléter deux lignes jumelles réalisées en Allemagne en 2001 et 2003.

Cette station est constituée de onze boxes doubles soit vingt-deux emplacements, dont quatre pour les tests haute tension. Ce système, qui travaille on line, effectue le rodage et les tests de fonction sur la largeur de bande. Il reconnaît le type d'appareil et sait ce qu'il doit contrôler. Les appareils sont testés dans les conditions d'utilisation du client ou, à défaut, dans les conditions standards.

Un robot place chaque plateau dans une niche

« Jusque-là, il nous fallait une ligne par gamme et nous devions tester unitairement les fonctionnalités de chaque gamme. Pour les tests en ambiance, il était nécessaire d'utiliser des tunnels qui imposaient des temps de passage fixes, donc non compatibles avec l'examen de produits différents. Nous nous sommes rendus compte que cette ligne devait évoluer vers plus de flexibilité », explique Francis Kopp, directeur de l'usine de Ruitz.

Réalisée en collaboration avec l'IFA, Institut für Anlagetechnik (techniques de production) de Hanovre, cette ligne flexible est ainsi capable de tester tous les produits Lenze jusqu'à 14 kW. Sur les pla-teaux correspondant à chaque gamme, il suffit de changer les adaptations, c'est-à-dire les systèmes de test, de la même façon qu'on effectuerait un changement d'outillage. Elles se montent à la main, très rapidement, en moins de 5 minutes. « C'est la seule partie qui ne soit pas automatisée », ajoute Francis Kopp. Une fois le support du variateur aménagé, le box se configure automatiquement et réalise les bons tests sans aucune intervention.

Le test dépend du produit et est parfois spécifique au client. Il dure de dix minutes à un quart d'heure. Le rôle du robot Kuka est de placer chaque plateau dans une niche. Pourquoi un robot ? Une étude menée avec l'IFA a montré qu'il était plus avantageux d'investir 2 millions d'euros pour toute la ligne de test que de travailler manuellement avec deux ou trois équipes. La ligne permet de tester 150 000 appareils par an, soit 500 par jour. Seule la préparation reste manuelle.

L'installation comporte une partie commande et une partie puissance qui est insonorisée à cause des moteurs. Des moteurs réels, pour être au plus proche des conditions d'utilisation des produits. Pour la même raison, les ensembles sont chauffés. Avant de passer au test ultime, les variateurs ont déjà été débogués et subi des tests de continuité, de résistivité... « Ils sont propres à 99 % », affirme Francis Kopp. Sur les lignes, on vérifie simplement les fonctionnalités et l'on effectue un rodage. S'il y a une faille sur une fonction, l'appareil est éjecté vers un poste de réparation pour que l'on remplace le composant.

Et si le type de production change, il est inutile de réinvestir, une simple adaptation suffit.

EN BREF

Le coût - 2 millions d'euros pour toute la ligne de test Les atouts - Test à 100 % et dans les conditions réelles - Flexibilité - Tests spécifiques par simple logiciel - Plus grande fiabilité, cadence plus élevée

LE CONTRÔLE DURE MOINS D'UN QUART D'HEURE

- Entièrement automatisée, la ligne permet de tester 150 000 appareils par an (soit cinq cents par jour). Seule la préparation est effectuée manuellement.

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