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Le QRQC pour traquer les défauts en temps réel

THIBAUT DE JAEGHER tdejaegher@industrie-technologies.com

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Le Quick Response Quality Control (QRQC) est une méthode de résolution de problèmes qui permet de traiter un défaut sur le lieu même de son apparition. En impliquant les opérationnels dans le processus, elle permet de corriger les erreurs de manière presque définitive.

Quick Response...

Réponse rapide pour...

Le QRQC est basé sur le principe japonais du "San gen shugi", qui signifie littéralement "la philosophie des trois réalités". Le QRQC s'appuie sur le Gen-na (l'endroit réel), le Gen-butsu (la vraie anomalie), et le Gen-jitsu (les faits réels et mesurés). La méthode impose à ses utilisateurs de toujours travailler sur le terrain pour éradiquer les erreurs. Tous les acteurs de la résolution (opérateurs, chefs d'équipe et directeurs d'usine) devront se rendre là où est le problème afin de constater sur place les faits ayant généré l'écart.

... Quality Control

... le contrôle qualité

La réactivité est l'atout numéro 1 de cet outil d'amélioration des performances très utilisé dans le secteur automobile. La boucle de résolution doit être limitée en termes de temps afin que chacun puisse être proactif. La démarche s'appuie sur une réunion quotidienne de 30 minutes maximum, à heure fixe. En cas d'incapacité à résoudre le problème sur la ligne, le sujet est traité au niveau de l'atelier, voire de l'usine. Ce processus se fait en une seule journée : le problème est traité sur la ligne à 8 heures ; s'il n'est pas résolu, il est adressé au niveau de l'atelier à midi ; faute de solution, il passe en réunion QRQC de l'ensemble de l'usine à 18 heures.

À QUOI ÇA SERT ?

Le Quick Response Quality Control (QRQC) est une méthode de résolution de problèmes orientée "terrain". Concrètement, elle permet de résoudre un défaut de fabrication très rapidement (une journée maximum), en impliquant toutes les fonctions concernées.

Les opérationnels jouent un rôle crucial dans le dispositif. Ce sont eux (opérateurs, chefs d'équipe, chefs d'atelier...), avec le support de la hiérarchie, qui identifient les causes possibles d'erreur. Ce sont eux aussi qui proposent les plans d'action à mettre en place pour corriger le tir.

La résolution du problème proprement dite se réalise à l'aide des outils classiques, comme le 8D, le DMAIC, le QQOQCP, les 5 pourquoi, le diagramme d'Ishikawa...

COMMENT LE METTRE EN OEUVRE ?

Trois réunions quotidiennes. Pour se lancer dans le QRQC, il suffit d'instituer une réunion de 30 minutes tous les matins au pied de chaque ligne de fabrication, dédiée à 100 % au problème qualité. Se déroulant autour d'un paperboard, elle permet de résoudre 90 % des défauts constatés sur place. Pour les 10 % restants, deux autres rendez-vous sont prévus : le midi pour l'atelier et le soir pour l'usine.

Des standards bien définis. Les porteurs de la méthode devront avoir défini des règles de réaction précises et standardisées. La première règle étant de préserver le client en arrêtant si besoin la ligne de fabrication afin de corriger le défaut.

Un espace dédié dans l'usine. Au pied de chaque ligne, un tableau servira de camp de base au QRQC. Il permettra à chacun de prendre conscience des écarts constatés en qualité (sécurité, réclamations du client, rebuts, retouches...) et de suivre le déroulement des plans d'action décidé lors de la réunion matinale.

L'AVIS DE L'EXPERT

PHILIPPE LE ROUX D'AGAMUS CONSULT

« Avec le QRQC, la résolution des problèmes passe du ressenti à l'objectivité. Les équipes ne disent plus « Je pense que » mais repèrent les causes réelles de l'écart. Rapidement, leur premier réflexe sera d'ailleurs de mettre en place des actions immédiates afin de livrer des pièces parfaites au client. Quitte à arrêter la ligne. »

LES POINTS À SURVEILLER

Tout se passe sur le terrain. Pour comprendre les causes d'un problème, mieux vaut être sur place que dans un bureau, loin des machines. Les causes d'un défaut se repèrent plus facilement en faisant manier la vraie pièce sur la vraie chaîne par les vrais opérateurs.

De la rigueur ! Pour que le QRQC soit efficace, il faut vous astreindre à une discipline de fer. L'horaire de la réunion est défini, fixe et respecté. Les intervenants doivent donc rester ponctuels : ligne, qualité, méthodes, etc. En contrepartie, elle ne doit jamais excéder 30 minutes.

Qui trop embrasse... Le nombre de sujets traités doit être limité et priorisé en fonction de l'impact pour le client. Idéalement, à J + 2 le client est protégé de tout défaut, à J + 10 la cause est identifiée, et à J + 20 elle est éradiquée. Et pour tenir ce rythme, mieux vaut ne pas s'éparpiller !

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