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Le LPD pour concevoir vite, bien et moins cher

FICHE COORDONNÉE PAR RIDHA LOUKIL rloukil@industrie-technologies.com

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Le Lean product development (LPD) est l'application du Lean manufacturing aux bureaux d'études, R&D et ingénieries. Il optimise la conception en chassant le moindre gaspillage. À la clé, une réduction des délais et des coûts de développement de 20 à 30 %, une baisse des coûts de production et une amélioration de la qualité des produits.

Anticiper

Concevoir en parallèle des alternatives et choisir la solution qui correspond à la demande du client au dernier moment. Le retour d'expérience est utile aux projets à venir et valorise la gestion des connaissances.

Piloter

Piloter les projets avec de vrais managers. Le chef de projet cesse d'intervenir comme un expert ou un ingénieur pour faire des choix techniques.

Économiser

Chasser les pertes tout au long du processus de conception. À chaque délai, spécification ou coût non respectés, l'équipe projet propose des solutions pour supprimer ces mudas. (gaspillages)

Mobiliser

Dès la pré-étude, impliquer les fonctions supports et production. Leurs expériences et leurs connaissances évitent les reprises lors du lancement en fabrication.

Standardiser

Simplifier au maximum le processus de conception et les produits pour éviter de perdre du temps lors de la planification du projet et réduire les coûts d'achats des composants.

Le Lean product development

À QUOI ÇA SERT ?

Se focaliser sur la demande client.

Le chef de projet n'est plus un expert technique. Il doit, notamment, comprendre les exigences du client et les décliner en orientations techniques auprès de son équipe.

Réduire les coûts globaux de la conception jusqu'à la mise sur le marché du produit.

Il ne s'agit plus de compter uniquement les coûts du bureau d'études, mais de prendre aussi en compte, les coûts d'achats, d'approvisionnement, d'industrialisation, de production et de service après vente. Intégrer les fonctions supports et la production, concevoir en parallèle et standardiser les processus évitent les reprises en production et diminuent ainsi fortement les coûts globaux.

Réduire significativement le time to market. La chasse aux mudas (gaspillages) tout au long du processus de conception, la suppression des reprises en production et l'optimisation des flux de conception améliorent le time to market d'une entreprise.

COMMENT LE METTRE EN OEUVRE ?

Préférer, si possible, un projet en phase de pré-étude et dont l'enjeu est d'assurer la fiabilité au client tout en diminuant les coûts et les délais de mise sur le marché.

Choisir un chef de projet fort en management et pas nécessairement issu des fonctions techniques.

Former les collaborateurs, et plus particulièrement l'équipe projet concernée, à la méthode et aux outils.

Partager et planifier avec l'équipe l'ensemble des activités du projet.

Standardiser les processus de planification, de pilotage et de contrôle.

Réduire les pertes et les mudas et démarrer la démarche d'amélioration continue en intégrant tout le monde et tout le temps.

Utiliser les outils du LPD : le management visuel, le Lamda (Look, Ask, Model, Discuss, Act), etc.

Communiquer sur les résultats obtenus : partager avec l'équipe projet et l'ensemble de la société les gains de performance.

L'AVIS DE L'EXPERT

PHILIP MARRIS ET LORRAINE FOUQUERAY

EXPERTS CHEZ MARRIS CONSULTING

« L'Occident a commencé à s'inspirer du système de production Toyota il y a plus de 25 ans. En revanche, on ne s'intéresse au "Toyota product development" que depuis 5 ans environ. Conclusion, beaucoup d'usines françaises ont une production lean mais l'arrivée de nouveaux produits déstabilise l'efficacité des ateliers. Autrement dit, la mise en place du LPD est nécessaire. »

LES PIÈGES À ÉVITER

Le Lean product development n'est pas seulement une boîte à outils : c'est avant tout une culture d'entreprise. Mettre en place des outils sans respecter la culture lean ne permettra pas d'obtenir des gains de performance importants et surtout de manière pérenne.

L'engagement de la direction et des managers est bien sûr nécessaire et obligatoire.

Il ne doit pas se faire seulement lors du lancement de la mise en place de la méthode.

L'encadrement doit s'impliquer personnellement dans le déploiement de cette démarche et doit se montrer exemplaire.

La standardisation et la formalisation des processus ne doivent pas être trop excessives.

Elles risquent d'entraîner un alourdissement et un ralentissement du fonctionnement de l'entreprise ainsi qu'une déresponsabilisation des collaborateurs.

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