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Le gain se cache dans les détails

FRANÇOIS ALLÉDA redaction@industrie-technologies.com

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Le gain se cache dans les détails

Le spécialiste en services de métrologie applique dans ses sites ce qu'il conseille à ses clients : le partage des instruments de mesure par les différents services, selon les besoins ponctuels des uns et des autres.

© D.R.

Peut-on faire des économies de maintenance ? Oui, c'est presque partout possible. Même sans investir ? Certainement. Des gains peuvent en effet être obtenus en réfléchissant sur l'organisation des services de maintenance et les outils qu'ils utilisent. Cependant, il ne faut pas hésiter à augmenter les dépenses si celles-ci ont pour conséquence d'accroître la disponibilité des équipements de production.

Maintien de la compétitivité dans un environnement de plus en plus concurrentiel, amélioration des résultats financiers, crainte d'une délocalisation : tous les industriels connaissent cette ritournelle implacable. Année après année, il faut toujours faire mieux avec moins... mais aujourd'hui les industriels présents sur le terrain ne voient plus trop où ils pourraient réaliser les nouvelles économies qui leur sont demandées. Pourtant, il reste des choses à faire ! Et plus particulièrement dans les services de maintenance, si l'on en croit les prestataires en conseil et services auprès desquels nous avons enquêté.

Responsabiliser les services maintenance

Dans ce domaine, ce qui semble en cause c'est avant tout le poids des habitudes et des pratiques. « Dans bien des entreprises, les services maintenance ne sont pas assez responsabilisés. Donnez-leur un budget à gérer, laissez-les négocier les contrats, vous obtiendrez rapidement des économies, et ceci avec zéro investissement », recommande Dominique Brachet, spécialisé dans le conseil pour la « performance industrielle durable » au Cetim (Centre technique des industries mécaniques). Lorsqu'on s'occupe d'un budget, on est naturellement enclin à contrôler de près ses dépenses et ses investissements.

En ce qui concerne les contrats, le but est d'essayer de les globaliser. Souvent, chaque nouvel équipement qui entre dans l'usine fait l'objet d'un contrat de maintenance dédié. Une économie importante peut être réalisée en faisant un bilan avec chaque fournisseur et en négociant un accord sur l'ensemble des équipements qu'il a installés.

Pour les mêmes raisons, la réduction du nombre de fournisseurs est aussi une piste à explorer. Réduction du stock de pièces détachées et économies de formation sont à la clé. Encore faut-il que la réduction soit faite de manière réfléchie et ne soit pas décidée uniquement par les services achats ! Raphaël Brie, du service marketing « services et solutions » de Endress + Hauser (spécialisé dans les capteurs de process), déplore que le prix soit souvent le premier facteur de choix : « Les industriels ont trop tendance à regarder le prix d'achat des matériels, pas le coût de possession. Il en résulte un panachage de marques et de principes physiques de mesure, qui s'avère compliqué et coûteux à gérer. Il faudrait limiter l'inflation des modèles différents (même dans la gamme d'un fournisseur donné) à l'intérieur de l'usine. » Les économies globales, pour un même investissement, seraient importantes...

Une autre solution « zéro investissement » consiste à mettre en place une maintenance de premier niveau. « Il s'agit de responsabiliser les opérateurs machine, leur apprendre à réparer les pannes simples, ce qui diminue considérablement la durée des arrêts machine et permet donc des gains de production. Si en plus vous les encouragez à nettoyer régulièrement leur machine, ils sauront voir des défauts (un câble abîmé, une fuite de fluide) annonciateurs de pannes et intervenir avant qu'il ne soit trop tard », explique Dominique Brachet.

Dans la même veine, le Cetim préconise la mise en place des 5 S ou du Smed, bien connus dans l'univers de la production, mais beaucoup moins dans celui de la maintenance. La méthode 5 S (lire IT n°912) est d'origine nippone et évoque cinq mots japonais : seiri (débarrasser, c'est-à-dire éliminer tout ce qui est inutile), seiton (rangement), seiso (nettoyage), seiketsu (standardisation, ordre) et shitsuke (rigueur et discipline). Autant de dispositions et d'attitudes permettant de gagner du temps.

Le Smed (Single Minute Exchange of Die, littéralement « changement de matrice en une seule minute »), qui est normalement une méthode pour accélérer les changements d'outils sur une machine de production (en préparant les outils et en les mettant à portée de main), trouve des prolongements en maintenance (lire IT n°915). Quand une opération est prévue, autant l'anticiper en préparant en amont les pièces détachées, les outillages et instruments de mesure que l'on devra utiliser. « Dans une entreprise spécialisée dans le matériel médical, la mise en place du Smed a permis de faire passer d'une semaine à deux jours et demi certains arrêts pour cause de maintenance, soit un gain de 50 %. C'est autant de gagner sur le temps de production », rapporte Dominique Brachet, du Cetim.

Ajuster la périodicité des contrôles

En optimisant la périodicité des contrôles, il est également possible de faire des économies. Si la durée choisie est trop longue, les équipements risquent d'avoir une panne avant le contrôle suivant, avec pour conséquence des coûts de réparation plus élevés et des temps de non-production plus importants. Si la périodicité est au contraire trop courte, on effectue des contrôles qui ne s'imposent pas et on fait des dépenses inutiles... Il faut trouver le juste milieu, c'est-à-dire définir la période correspondant le mieux à chaque type d'équipement et adapter ensuite la stratégie de maintenance. Il n'y a pas de règle préétablie car les conditions d'utilisation constituent un paramètre important, et elles varient d'un site à l'autre. La GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur), en recensant les différentes interventions, peut apporter une aide. Mais il n'y a pas de méthode universelle.

Le chemin le plus court pour faire des économies est d'alléger les effectifs. Le sujet est sensible et doit être traité avec circonspection, en tenant compte du contexte local. Tout d'abord, il ne faut pas nier les évidences : l'évolution des technologies peut justifier de revisiter la politique de maintenance. Sur les matériels actuels, les réglages sont plus stables dans le temps, il y a des sécurités et des autodiagnostics embarqués. Tout cela contribue à limiter le nombre et la durée des interventions de maintenance, et donc à réduire les effectifs. Les nouvelles technologies posent aussi le problème de la qualification des personnels de maintenance. Dans les industries mécaniques et les industries de process, toute une génération n'a pas su s'adapter à l'arrivée des technologies électroniques et informatiques. Cela a encouragé certains industriels, qui avaient des services de maintenance intégrés, à alléger leurs structures et se tourner vers la sous-traitance. Avec, à la clé, une plus grande facilité pour maîtriser les dépenses (un contrat est un contrat...) et se prémunir contre les dérives des coûts.

De là à dire que la sous-traitance est un moyen de réaliser des économies, il y a un pas... qu'il est déconseillé de franchir à la légère. Quand une unité de production fonctionne 24 heures sur 24 et que les arrêts doivent être limités en nombre et en durée, il semble difficile d'externaliser totalement la maintenance. À moins que le prestataire ait un service d'intervention rapide, ce qui se paye.

Que la maintenance soit traitée en interne ou externalisée, de nombreux outils matériels et logiciels sont proposés pour réaliser des économies. La télémaintenance en est un. Aujourd'hui, avec Internet et le déploiement des réseaux Ethernet jusqu'au fond des ateliers de production, il est possible d'aller au coeur des électroniques de commande des machines (quelles qu'elles soient) et de faire de la télémaintenance à distance. Beaucoup de constructeurs proposent cette solution, de même que certains fournisseurs de systèmes de contrôle-commande d'automatismes (en la matière, Schneider Electric a été précurseur). Avec de tels outils, le gain sur les temps d'intervention - pas de déplacement - peut être énorme, ce qui réduit la durée de l'arrêt et la perte de production.

Faire remonter les infos sur un PC

La maintenance prédictive et la TPM (Total Productive Maintenance) sont également une solution, dans la mesure où elles permettent d'anticiper les pannes, de réparer un équipement avant qu'il ne soit gravement endommagé et de réduire le temps d'immobilisation (surtout quand on profite d'un arrêt technique pour procéder à la réparation). C'est tout bénéfice ! « Le diagnostic embarqué n'est pas une nouveauté, il a réellement commencé à se développer avec l'arrivée du protocole de communication Hart, c'est-à-dire à la fin des années 1980. Mais depuis quelques années, il y a réellement une accélération. Nous avons triplé le nombre de licences de notre solution logicielle de diagnostics AMS Suite (Asset Management System) », observe Thierry Gervais, le directeur commercial de la division asset optimization chez Emerson Process Management France. Les autres fournisseurs d'instruments de process dressent le même constat. Ce succès s'explique en partie par la facilité - grâce aux réseaux - de remonter les informations sur un PC central.

Plus classiquement, la maintenance prédictive consiste à surveiller un équipement en faisant des contrôles fréquents. Il y a mille et une façons de faire ces contrôles. Certains ne nécessitent pas d'investissement : par exemple, en analysant le courant consommé par une pompe, on peut déceler une usure du moteur et intervenir avant qu'il y ait de la casse. Une autre approche, qui nécessite un faible financement, consiste à ce que les fournisseurs d'automatismes commencent à proposer des modules d'entrées/sorties pour capteurs d'accélération permettant de remonter des informations de vibrations de machines, en plus des informations de process classiques. Mais si ces solutions ne se développent pas plus vite, ce n'est pas le coût des appareils qui est en cause mais les compétences nécessaires pour les utiliser...

« APPRENDRE AUX OPÉRATEURS MACHINE À RÉPARER LES PANNES SIMPLES PERMET DES GAINS DE PRODUCTION. »

LE CHEMIN LE PLUS COURT POUR FAIRE DES ÉCONOMIES EST D'ALLÉGER LES EFFECTIFS. SUJET SENSIBLE !

TRANSPOSITION

Le Cetim préconise la mise en place en maintenance des méthodes 5 S ou Smed, bien connues en production.

Trescal mutualise ses équipements de mesure

Lancé par Air liquide voilà quelques années et devenu indépendant depuis, Trescal a racheté des sociétés dans plusieurs pays pour devenir le leader européen des prestations d'étalonnage et de réparation d'instruments de mesure. « Nous faisons 800 000 interventions par an, ce qui nous impose de gérer un important parc d'instruments. Les solutions que nous proposons à nos clients, nous les mettons également en place chez nous », explique Francis Richard, le directeur industriel et méthodes. C'est ainsi que Trescal a développé le concept EMS (Equipment Management Solutions) dont la démarche est basée sur la mutualisation des équipements entre les différents sites du groupe (ou d'un groupe industriel) et consiste à mettre en place une pratique de location interne des instruments de mesure. Cette pratique concerne les instruments qui ne sont pas utilisés de façon permanente dans une unité ou un service. Plutôt que de les laisser « dormir », ils sont mis à la disposition des autres services de la société. Lorsque quelqu'un a un besoin ponctuel, il lui suffit de consulter la base de données ou un centre d'appels pour voir si l'instrument souhaité est disponible et, si c'est le cas, il le reçoit dans des délais très courts, de vingt-quatre à quarante-huit heures.

ILS PEUVENT VOUS AIDER

L'Afim L'association française des ingénieurs et responsables de maintenance est une référence. Elle anime notamment des communautés de partage d'expérience. www.afim.asso.fr/ Les clubs maintenance Un peu partout en France, les responsables maintenance se sont constitués en clubs. Parmi eux, le club qualité maintenance rassemble des professionnels issus de 250 entreprises. www.club-maintenance.org Maintenance Expo 2009 C'est le salon de référence de la profession. Cette année, il se tient du 17 au 20 novembre à Paris-Nord Villepinte, en même temps que le salon de la sous-traitance industrielle, le Midest. Il permet de faire le point sur les dernières technologies du domaine. www.maintenance-expo.com Le Cetim Le Centre technique des industries mécaniques a une importante division « performance industrielle durable » spécialisée dans le conseil, notamment en maintenance. Le Cetimorganise également des formations, des conférences et fournit des prestations techniques : thermographie infrarouge, analyse d'huiles, analyse de vibrations, etc. www.cetim.fr

L'avis de l'expert« Il faut laisser plus d'initiatives aux hommes du terrain »

DOMINIQUE BRACHET Consultant en performance industrielle au sein du Centre technique des industries mécaniques. Le centre a pour but de fournir aux industriels de la mécanique des moyens et des compétences pour accroître leur compétitivité, et promouvoir le progrès des techniques. - Quels conseils donnez-vous aux entreprises qui font appel à vos services ? Dominique Brachet. Quand l'entreprise a un service de maintenance digne de ce nom, la GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur) est d'un apport intéressant. Encore faut-il décider ce qu'on veut mettre dedans et être ensuite très discipliné pour la faire vivre. On est souvent loin de la perfection, il y a des gaspillages. Certaines GMAO installées depuis longtemps sont dépassées et pas à jour. D'autres, déployées plus récemment, sont sous-utilisées. Et puis, il ne faut pas non plus faire compliqué quand on peut faire simple. Parfois, une GMAO de base réalisée avec un tableur Excel fait très bien l'affaire... - Et au-delà de la GMAO ? D.B. Un autre moyen de faire des économies consiste à mieux valoriser le service maintenance. Beaucoup d'entreprises gagneraient à le responsabiliser, à lui donner un budget à gérer. Il serait ainsi tout naturellement enclin à contrôler de près ses dépenses et investissements. La globalisation des contrats de maintenance est également un moyen de réaliser des économies. Souvent, les entreprises gèrent les contrats de maintenance équipement par équipement. En faisant un bilan avec chaque fournisseur et en négociant un contrat global sur l'ensemble des équipements qu'il a installés, il est possible de négocier le budget à la baisse et de réduire les coûts administratifs. Car il y a moins de paperasse. »

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