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Le formidable pari de Stallergènes

Stéphanie Cohen

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- À l'aide d'une très forte dose d'informatique et de robotique, l'entreprise est devenue le plus important producteur mondial de traitements allergéniques...

«Sur les 10 000 à 15 000 flacons que nous fabriquons chaque jour, il n'y en a pas deux identiques ! », affirme Albert Saporta, PDG de Stallergènes. Cette société, située à Antony (Hauts-de-Seine), est le plus important producteur au monde de traitements allergéniques. Alors que les autres acteurs de ce domaine fabriquent encore leurs produits manuellement, la société française a choisi de développer des robots sur mesure pour automatiser sa production. « Nous faisons des produits personnalisés... mais de manière industrielle », souligne le PDG. Un véritable pari étant donné la complexité des processus mis en jeu.

Un luxe inouï de précautions

Pourquoi avoir choisi cette voie ? Pour améliorer la productivité, certes. Pour réduire les délais de livraison, bien sûr. Mais surtout pour garantir la qualité et la sécurité absolue de ses préparations. Car ces produits sont loin d'être anodins. Extraits d'acariens, de graminées ou d'herbacés, ces solutions contiennent des doses variables d'allergènes qui rééduqueront, sur le long terme, le système immunitaire de personnes souffrant de rhinite ou d'asthme allergiques. Mais attention ! La moindre erreur de dosage peut avoir des conséquences graves. Voilà pourquoi Stallergènes a décidé de sécuriser sa production par l'automatisation. « Quand les préparations sont réalisées manuellement, il est impossible d'en vérifier complètement l'exactitude, explique Albert Saporta. Avec des robots, aucune erreur possible et tout peut être tracé. »

Véritable colonne vertébrale de l'usine, un système informatique, qui a demandé trois ans de développement, essentiellement en interne, pilote toutes les étapes de la production. « L'adaptation des robots et du programme informatique à notre process a nécessité des procédures de validation pointues pour s'assurer qu'aucune erreur n'était possible, affirme le PDG. Nous avons pris un luxe inouï de précautions. »

Tout commence à la réception des commandes. Chaque jour, 3 000 à 5 000 ordonnances, dont 70 % provenant de trente pays, parviennent à Antony. La société fabrique à la commande des produits prescrits par les allergologues ou les médecins généralistes.

Première étape : pour assurer une sécurité totale, chaque prescription reçue est minutieusement vérifiée. « Plus de 10 % des ordonnances contiennent des erreurs ou ne comportent pas toutes les informations requises », affirme Jasminka Pichon du service informations pharmaceutiques et commerciales. Conformité des informations, cohérence de la dose prescrite par rapport à l'historique du client. Tout est contrôlé. Et en cas de doute, le médecin prescripteur est contacté. Pour les ordonnances provenant de l'étranger, cette procédure se fait au sein des filiales et partenaires distributeurs locaux. Les informations sont ensuite envoyées par télétransmission au système informatique de production d'Antony.

150 références d'allergènes

Le traitement des ordonnances se fait donc encore manuellement. Mais Stallergènes compte, dès cette année, étendre son système informatique jusque chez le médecin. Un logiciel a été développé pour que celui-ci puisse entrer sa prescription dans un système sécurisé. Il sera alors averti en temps réel des erreurs ou incohérences évidentes rencontrées. Un point de plus pour la sécurité.

Arrive ensuite l'étape de production. On est à J+3 après réception des ordonnances. Pendant la nuit, toutes les commandes ont été classées par pays, par gammes de produits, par opérateur. Les calculs de volumes de solutions mères à prélever, de diluants à ajouter, de flacons à préparer ainsi que l'édition des étiquettes personnalisées sont réalisés. La préparation des produits en juste-à-temps peut alors commencer.

Stallergènes dispose de 150 références d'extraits d'allergènes. Dans des isolateurs, des robots pilotés par le système informatique réalisent le remplissage des flacons à partir de solutions mères. Tout est contrôlé par la lecture de codes-barres. Idem pour l'étiquetage personnalisé. De manière robotisée, une capsule, de couleur variable, est scellée sur le bouchon puis une étiquette est apposée sur chaque flacon. Ces robots assurent, aujourd'hui, une partie de la production totale de Stallergènes. Ils réalisent 3 000 produits par jour et cette capacité doublera très prochainement.

Grâce à ce choix de production, Stallergènes est devenu numéro 1 de l'immunothérapie allergénique en termes de volume produit, et cela avec une seule unité de fabrication, alors que son principal concurrent, le danois ALK-Abello, en possède cinq ou six. Le tout en garantissant une sécurité optimale.

L'ENTREPRISE

- Siège : Antony (Hauts-de-Seine) - N° 1 de l'immunothérapie allergénique en volume produit. N° 2 mondial en termes de chiffre d'affaires. - 95 millions d'euros de chiffre d'affaires en 2004 - 500 personnes dans le monde dont 150 en production à Antony - 4 filiales en Europe, présence dans trente pays - 2,5 millions de flacons produits en 2004

15 000 préparations différentes par jour...

Une partie importante de la production passe par des robots développés sur mesure. Ils réalisent deux étapes critiques de la production : le remplissage et l'étiquetage des flacons. - C'est l'étape critique de la production puisque chaque flacon a une composition unique. Pour éviter toute erreur, le remplissage est réalisé par des robots quasi prototypes développés par Stallergènes. La production se passe en milieu confiné, dans des isolateurs. Après vérification des codes-barres, un plateau chargé de deux cents flacons vides et les solutions mères à utiliser sont placées dans l'isolateur. À la manière du jeu de la bataille navale, le robot distribue en quatre heures chaque solution mère ainsi que les diluants dans les flacons : x % en C9, y % en F5, etc. Avant la remise en stock, les volumes restant sont vérifiés. Une fois remplis, les flacons sont bouchés puis envoyés vers la station d'étiquetage.

AUCUN DROIT À L'ERREUR

- La complexité à gérer est grande du fait que chaque flacon porte une étiquette différente avec la composition du produit et les coordonnées du client. Là encore, le plateau chargé de flacons remplis est identifié par codes-barres puis disposé dans l'isolateur. Les étiquettes sont pré-imprimées et prêtes à être apposées. Successivement, le robot prélève chaque flacon, sélectionne une capsule dont la couleur correspond à la gamme du produit, scelle la capsule sur le bouchon puis appose une étiquette personnalisée. Il faut une heure pour étiqueter les deux cents flacons, qui sont ensuite conditionnés manuellement.

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