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Le fabricant de connecteurs réintègre sa logistique...

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...et diminue de 10% le coût du traitement par colis. Le nouvel entrepôt de 1000 mètres carré pour la préparation des commandes de produits finis installé par Cinch remplace une solution externalisée.

En 1998, Cinch connaît une année catastrophe. Le fabricant de connecteurs pour l’automobile a des problèmes pour honorer ses commandes au volume croissant. Sur son site de production de Villemur (31), des entrepôts trop petits et des unités de production éparpillés dans différents bâtiments rendent les opérations logistiques difficiles.

L’entreprise décide alors de confier sa logistique à un prestataire toulousain pour se consacrer en interne sur l’organisation industrielle.

Le métier de Cinch ? La découpe fine de métaux pour réaliser les contacts électriques et l’injection et l’assemblage de pièces plastiques qui constituent le boîtier des connecteurs.

Cinch n’est pas un acteur majeur du domaine. La société se doit d’être réactive pour développer des produits de niche plus vite que ces gros concurrents. Elle est également appelée par les câbleurs et les équipementiers comme double source de sécurité sur les gros volumes. Elle doit donc conserver un stock tous les produits qui génèrent des ventes pour supplanter rapidement aux éventuelles défaillances des fournisseurs de niveau 1.

En collaborant avec un prestataire, Cinch a gagné en savoir faire logistique. «Mais cela nous a coûté cher. Du coup, en 2002, nous avons regardé s’il était opportun de réintégrer l’activité logistique. Notre étude préalable nous a permis d’évaluer un gain de 400 000 € par an en internalisant notre logistique', explique Philippe Fort, responsable de projet chez Cinch.

 La construction d’un entrepôt jouxtant l’usine a été lancée. Cette plate-forme de 1000 m2 accueillera les produits de tous les sites de production de Cinch à travers le monde. Les produits finis seront stockés sur 5 niveaux. 1000 m2 supplémentaire sont réservés à l’expédition des commandes et la mise en palette.

Le 16 décembre 2002, les activités démarrent. 18 personnes travaillent en 2x8 à la préparation des commandes et à leur expédition. Quatre opérateurs, juchés sur des préparateurs de commandes à nacelle élevable de BT, sillonnent les allées pour collectés les cartons. «Pour optimiser le déplacement des chariots, selon les cas, une même commande est traitée simultanément par les 4 opérateurs ou plusieurs commandes sont traitées par un seul opérateur», indique Jean-Michel Berge, responsable de la coordination logistique.

Dans ce projet, Cinch avait un impératif : le respect des normes de traçabilité automobile Galia. L’entreprise a fait appel à TXcom pour la mise en œuvre de terminaux embarqués sur les chariots. Ces derniers devaient être en mesure de dialoguer en temps réel par radiofréquences avec le système AS400 sur lequel tourne le logiciel de gestion d’entrepôt.

«Nous recherchions du matériel permettant une émulation complète de l’AS400 afin que les opérateurs disposent des informations depuis leur nacelle en temps réel. Il fallait qu’ils aient accès à plusieurs cessions depuis leur terminal pour ne pas avoir à descendre de leur nacelle pour aller consulter le PC de l’entrepôt en cas de problème», indique Rachad Arbel, responsable informatique et systèmes d’informations.

Autre impératif, Une imprimante et un lecteur manuel de codes-barres devaient être absolument être couplés au terminal et embarqués dans la nacelle.

Cinch a opté pour les terminaux Scorpyom de TXcom « qui nous a soutenu activement dans la mise en œuvre de son matériel et qui a affiché le soucis permanent de collaborer avec BT, le fournisseur des nacelles filoguidés sur lesquelles ses équipements ont été intégrés », observe Philippe Fort.

Le couplage du terminal et de l’imprimante embarqués dans chacune des 4 nacelles était un facteur de choix essentiel. Dès qu’un opérateur scan le colis qu’il prélève dans un rack, cela lance l’édition d’une étiquette Galia correspondant à la commande. Celle-ci est ainsi immédiatement collée sur le colis. Pour éviter les erreurs d’étiquetage, aucune étiquette ne peut être rééditée tant que l’étiquette n’a pas été détachée de l’imprimante. Les instructions de picking sont transmises aux terminaux par l’AS400 via deux stations de base radio au standard IEEE 802.11.

L’installation est désormais bien rôdée. 1900 colis sont traités par jour (70 à 80 000 colis/ mois). Et Cinch se félicite de n’avoir connu qu’un incident depuis le lancement de la plate-forme. Alors qu’il y a eu 40 réclamations clients (erreur d’identification produits) en 2002, aucune n’a encore été relevée en 2003.

Les coût de traitement par colis ont également chuté de 10% par rapport au coût par colis du prestataire logistique, et il devrait être réduit encore d’un peu plus de 10% l’an prochain.

Youssef Belgnaoui

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