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Le diagnostic des défaillances de l’électronique automobile se simplifie

Ridha Loukil

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Le diagnostic des défaillances de l’électronique automobile se simplifie

PC de diagnostic électronique automobile d'Actia

Le LAAS-CNRS, en partenariat avec la société toulousaine Actia, a mis au point un procédé qui identifie plus rapidement le composant responsable du dysfonctionnement.

Une bonne nouvelle pour les garagistes confrontés au casse-tête des pannes dues à l’électronique embarquée. Le Laboratoire d'analyse et d'architecture des systèmes (LAAS) du CNRS, en collaboration avec la société toulousaine de diagnostic automobile Actia, affirme avoir mis au point un nouveau procédé permettant d'identifier plus facilement et plus rapidement le composant responsable du dysfonctionnement. Avec cette innovation brevetée, le réparateur pourra construire automatiquement un système de diagnostic efficace, tenant compte de la dynamique introduite par l'électronique. Le procédé est applicable également à d'autres systèmes mécatroniques que ceux équipant les voitures.

Aujourd'hui, l'électronique a envahi les véhicules pour offrir de nouvelles fonctionnalités qui améliorent le confort et la sécurité des passagers et le respect de l'environnement. Mais cette évolution a un prix : elle rend le diagnostic des défaillances beaucoup plus complexe que du temps où la voiture était un engin purement mécanique.

Les systèmes électroniques embarqués sont configurés autour d'unités électroniques de contrôles connectées entre elles par des réseaux informatiques et reliées aux systèmes physiques que sont les capteurs et les actionneurs. L'ensemble des composants physiques – mécaniques, hydrauliques, thermiques – est surveillé en continu par les unités électroniques de contrôle qui les commandent. Mais avec la complexité croissante des architectures électroniques embarquées, il devient urgent d’apporter au garagiste une aide au diagnostic en lui indiquant une séquence de test pour localiser avec efficacité le composant défaillant.

Les systèmes actuels se basent sur des arbres de diagnostic construits manuellement par les ingénieurs des départements de maintenance des constructeurs automobiles à partir des schémas de conception et leurs tests proposent généralement au garagiste de comparer une valeur statique mesurée à une valeur attendue. Or, l'électronique introduit un contrôle bien plus sophistiqué, qui se traduit par une succession de modes opératoires et des évolutions temporelles caractéristiques. La signature des défauts est donc essentiellement dynamique, définie par des évolutions dans le temps.

Avec le nouveau procédé mis au point par le LAAS-CNRS, en collaboration avec la société Actia, des outils informatiques simulent un modèle de chaque fonction mécatronique avec des scénarios de défauts anticipés. Les résultats de ces simulations sont ensuite analysés et regroupés en ''courbes de référence'' que le garagiste peut distinguer visuellement. Lors de la phase de diagnostic, le signalement de la défaillance engendre le choix par l'algorithme d'un premier test à mettre en œuvre. Un premier signal temporel est alors recueilli par le garagiste et comparé à l'ensemble des courbes de référence associées aux défauts anticipés, pour ne conserver que ceux produisant une réponse comparable. En fonction de ces résultats, l'algorithme sélectionne alors un nouveau test, et ainsi de suite, jusqu'à réduire l'ensemble des défauts possibles à un seul, et localisant ainsi le composant défectueux.

Pour le garagiste, cet outil représente gain de temps et efficacité, évitant la dépose, aujourd’hui fréquente, de composants qualifiés défaillants à tort.

Ridha Loukil

 

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