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LE DÉCOLLETAGE EST MORT... VIVE LE DÉCOLLETAGE !

Mirel Scherer

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Cette vieille industrie, née en Haute-Savoie, prend peu à peu de nouveaux habits. Une évolution, pour ne pas dire révolution, technologique et organisationnelle, qui remet en cause ses fondements.

Après plusieurs siècles de bons et loyaux services, le décolletage doit négocier un virage industriel décisif. Ce n'est pas, bien sûr, la première fois qu'une tornade économique ou technologique traverse la vallée de l'Arve (Haute-Savoie), berceau de cette industrie née pour répondre aux besoins des horlogers. Rappelons, par exemple, l'avènement dans les années 1980 des machines à commande numérique qui bouleversa les ateliers de décolletage. Ou, plus récemment, la concurrence impitoyable de pays à bas coûts.

Aujourd'hui, les entreprises, grandes ou petites, sont confrontées à un autre défi : le passage de la fabrication, aussi ardue soit-elle, de pièces de précision à celle d'ensembles mécatroniques. Une vraie révolution.

Fin connaisseur de cette industrie, Thierry Guillemin directeur général du Centre technique du décolletage (CTDec) le confirme : « Habituées de la fabrication de haute précision, les entreprises de décolletage devront passer à l'ultraprécision, celle des usinages au micromètre, explique-t-il. Mais, excusez du peu, il va falloir le faire dans les conditions de la fabrication de série. » À cela s'ajoutent d'autres difficultés qui ne cessent de se corser : des matériaux plus difficiles à usiner, la maîtrise de machines-outils de plus en plus complexes ainsi que des processus de fabrication toujours plus courts.

Comment y faire face ? Une perception plus fine du processus d'usinage, des efforts de formation plus soutenus, un pilotage plus intelligent de la fabrication... Une évolution d'autant plus difficile que, dans le même temps, les donneurs d'ordres ne se limitent plus à demander un produit de haute précision. Ils veulent désormais des solutions globales. Une approche déjà devenue une habitude pour les industries comme l'automobile (70 % de l'activité des entreprises de la région s'adresse à ce domaine), l'aéronautique ou le médical. Attention toutefois, car « solution globale ne veut pas seulement dire fabrication des sous-ensembles. Dans certains cas, les entreprises devront assurer le montage de ces dispositifs chez leurs clients », avertit Thierry Guillemin.

Un projet de machine adaptative

Pour brosser le tableau du décolleteur de demain, le directeur général du CTDec ajoute enfin une dimension supplémentaire : la capacité de développer des produits propres. Le chemin vers ce summum de la sous-traitance évoluée n'est cependant pas simple et ne se fera pas en un seul jour. C'est une évolution structurelle qui suppose la mise en place de bureaux d'études dignes de ce nom avec des compétences mécaniques mais aussi en électronique et de bureaux de méthodes élargis.

Le soutien du CTDec n'est donc pas de trop dans cette quête de l'excellence, que ce soit dans le domaine de l'usinage ultraprécis, de la propreté des pièces, ou encore de l'assemblage des sous-ensembles mécatroniques...

Lancé en 2006 pour une durée de trois ans, le projet de machines adaptatives Maat (Machine automatique à autoadaptation technologique) vise ainsi un objectif ambitieux : améliorer la productivité globale de l'entreprise de 20 à 30 %. Du nom d'une déesse égyptienne, symbole de l'ordre cosmique, de la justice et de la vérité, ce projet est bien plus ambitieux que les solutions existantes chez les constructeurs de commandes numériques ou chez ceux de machines-outils. « Le nombre de paramètres qui influencent le résultat d'un usinage est tel que le décolleteur peut difficilement exploiter le potentiel de sa machine-outil, assurer une surveillance efficace ou analyser les causes des dysfonctionnements », constate Thierry Guillemin. Un casse-tête, car l'usineur doit, en même temps, améliorer la productivité et faire le bon choix parmi les nombreuses solutions (outils de coupe et autres outillages) qui apparaissent sur le marché.

L'innovation, moteur de la mutation

Le projet lancé par le CTDec, sous l'égide du Pôle de compétitivité Arve-Industries, se propose de fournir aux décolleteurs une assistance technologique au pied de la machine. Une assistance qui sera adaptée aux besoins et sera donc de trois niveaux. Le premier aidera l'utilisateur dans la mise au point d'un nouveau processus d'usinage grâce à la validation du domaine d'exploitation idoine des outils via des essais sur la machine de production de l'atelier. Plus étendu, le second niveau facilitera le travail de préparation dans la phase d'industrialisation. Un travail qui concerne le choix des outils et la préconisation des conditions de coupe, l'estimation de la production et de la durée de vie des outils, l'aide au devis, la capitalisation et la réutilisation du savoir-faire... Ce qui nécessite une remise à plat des connaissances actuelles en usinage et dans sa modélisation, en les adaptant aux spécificités du décolletage. Enfin, le niveau le plus complexe sera celui d'une machine instrumentée, capable de surveiller la production et de réagir en temps réel. Un équipement intelligent qui permettra une adaptation permanente des paramètres de coupe, le changement des outils en fonction de leur usure, l'envoi de messages à l'opérateur, l'expertise des problèmes rencontrés... Vaste travail en perspective pour les différents acteurs impliqués.

Cela n'est qu'un des programmes lancés par le Pôle Arve-Industries qui compte 137 entreprises adhérentes ainsi que des centres de recherche, d'innovation et de formation (comme Thésame, une référence dans la mécatronique, par exemple). L'innovation est au centre des actions de ce Pôle, seul moyen pour accélérer la mutation industrielle du décolletage vers la fabrication de sous-ensembles à forte valeur ajoutée et pour favoriser la création d'emplois qualifiés. Le processus de fabrication (coupe, tolérancement, contrôle...), l'organisation, le produit, l'environnement, l'intelligence économique... tous les aspects sont concernés par ce travail de recherche et développement. Avec des premiers résultats qui seront dévoilés les 16 et 17 octobre 2007 à Cluses, lors des rencontres internationales de l'usinage, Intercut.

En attendant ce rendez-vous, le décolletage se divise entre ceux qui broient du noir en prédisant une catastrophe et les autres, nettement plus nombreux, qui ont relevé leurs manches et sont fin prêts à affronter les défis. Spécialistes incontestés de la micromécanique, ils visent la mécatronique en ajoutant d'autres cordes à leur arc, comme la conception de sous-ensembles, l'assemblage et l'intégration de l'électronique.

C'est le cas de Dall Déco, décolleteur de précision qui a rejoint le groupe Preciturn, spécialiste du décolletage de pièces en moyenne et grande séries. Ce dernier possède des usines en République tchèque, en Ukraine et en a ouvert une plus récemment en Turquie. Menée par Mathieu Burthey, cette association permet de répondre aux différents besoins des donneurs d'ordres. « Nous assurons la fabrication des pièces standards dans les usines situées dans les pays à bas coûts, tandis que les pièces complexes sont produites par Dall Déco à Marignier dans la Vallée de l'Arve », affirme le jeune entrepreneur haut-savoyard. Union de compétences et complémentarité des parcs de production permettent au groupe d'avoir une offre globale. « Notre réorganisation se poursuit pour assurer plus d'efficacité », indique Mathieu Burthey. Ainsi, les machines à commande numérique seront regroupées sur un seul site en France. De quoi renforcer la fabrication des sous-ensembles mécatroniques, de plus en plus recherchés par les donneurs d'ordres.

Même combat pour Lacrosaz Décolletage. Il a doublé, il y a trois ans, la surface de son usine et prospecte actuellement pour trouver des opportunités de fabrication dans un pays à bas coûts. Cette PME de 50 personnes réalise un chiffre d'affaires de 5 millions d'euros. Jimes Lacrosaz, son PDG, précise : « Notre production est montée en technicité ces dernières années. Près de 70 % de notre production, qui atteint bon an mal an les 45 millions de pièces, sont destinés à l'automobile mais nous nous sommes cependant diversifiés, depuis une dizaine d'années déjà, dans d'autres domaines d'application comme le médical. » Et comme la demande des donneurs d'ordres évolue, « nos compétences changent vers la prise en compte de petits sous-ensembles qui intègrent parfois des éléments électroniques », confirme le responsable. Les équipements changent aussi : les multibroches à commande numérique sonnent peu à peu le glas des bons vieux tours à cames. « Les machines Tornos que nous avons installées sont capables de fabriquer jusqu'à 3 000 pièces à l'heure », indique Jimes Lacrosaz.

PME de 45 personnes et 7,5 millions d'euros de chiffre d'affaires, Bouverat-Pernat, confronté aux mêmes défis, a connu un parcours similaire. « Complexité accrue de pièces, usinage des matériaux difficiles, séries plus courtes... toutes ces évolutions s'ajoutent à une concurrence de plus en plus acerbe sur les coûts », confirme Gérard Pernat, gérant de la société. Il a donc investi dans des machines multibroches à commande numérique mais aussi dans des cellules flexibles de fabrication avec chariot filoguidé pour la manutention. Ce qui permet de réduire les coûts et de mieux répondre aux besoins de ses donneurs d'ordres. « L'investissement est important, il faut compter de 1 à 1,5 million d'euros par machine », souligne le spécialiste. Soucieuse de ne pas être trop soumise aux soubresauts de l'industrie automobile, la société a aussi diversifié ses prestations : 35 % seulement de son chiffre d'affaires sont réalisés dans ce domaine, le reste étant réparti entre les applications pneumatiques et hydrauliques, l'armement, le médical... La société a également créé des structures avec d'autres partenaires dans des pays à bas coûts, plus précisément en Chine et à Taïwan. La gestion de la production est assurée grâce au logiciel Gesprodec du CTDec qui est en liaison directe avec les équipements d'usinage dotés d'écrans tactiles. « La liaison Internet nous permet de communiquer en temps réel avec la société chinoise, ce qui assure une bonne synchronisation de la production », remarque Gérard Pernat.

De vrais sous-traitants

Signe des temps, l'entreprise savoyarde a mis en place un bureau d'études qui compte deux ingénieurs de haut niveau et est doté du logiciel de CFAO Top'Solid de Missler Software (avec une couche "décolletage", évidemment). « Ces spécialistes effectuent des études R&D sur des processus de fabrication avancés comme la soudure laser », précise Gérard Pernat. C'est ainsi qu'une sonde haute température utilisant des matériaux exotiques a été développée pour les besoins de l'automobile. Un projet qui a nécessité trois ans d'études et illustre ce type de prestations nouvelles que peuvent apporter les décolleteurs en devenant des sous-traitants comme les autres. Avec un atout en plus : la maîtrise de l'usinage de très haute précision.

Une démarche qu'incarne mieux que quiconque la société Amphenol-Socapex. Fondée en 1932, cette entreprise située à Thyez (Haute-Savoie) est aujourd'hui l'un des principaux fournisseurs de connecteurs au monde. Elle est ainsi passée d'une fabrication de décolletage classique à la production d'ensembles mécatroniques de haut niveau. Une illustration parfaite du chemin qui reste à parcourir aux autres décolleteurs...

1,6 milliard d'euros

Chiffre d'affaires réalisé en 2005 par les 186 entreprises de décolletage françaises de 20 personnes ou plus selon le Sessi du ministère de l'Industrie. Le CTDec compte cependant 650 ressortissants, ce qui laisse penser qu'il existe 464 entreprises de décolletage qui emploient moins de 20 personnes.

L'ENJEU

Le défi - L'industrie du décolletage est confrontée au passage de la fabrication en grande série des pièces classiques à celle d'ensembles et sous-ensembles mécatroniques. La solution - Mise en place de moyens d'études et de fabrication avancés (création de bureaux d'études). - Installation de machines multifonctionnelles. - Nouvelle organisation avec des unités de fabrication dans des pays à bas coûts et des usines en France destinées à la fabrication des ensembles à haute valeur ajoutée.

Demain les décolleteurs devront être capables de proposer leurs propres produits. " Thierry Guillemin, directeur général du CTDec

CTDEC, UN PARTENAIRE INDÉFECTIBLE

Comment les décolleteurs auraient pu affronter les tourmentes qui agitent régulièrement cette industrie sans le Centre technique du décolletage ? Difficilement sans doute. - Dotée en 2006 d'un budget de 5,6 millions d'euros, cette ruche technologique, située comme il se doit en pleine vallée de l'Arve, à Cluses (Haute-Savoie), emploie 66 personnes qui s'activent sur 6 600 m2 de laboratoires et d'ateliers dotés de moyens d'usinage de dernière génération. « Nous consacrons la moitié de notre temps à des activités de service, tandis que l'autre est destinée aux missions collectives », précise Thierry Guillemin, directeur général du CTDec. Matériaux, produits, processus de fabrication, organisation... le pain ne manque pas sur la planche des spécialistes de Cluses. Avec des projets de recherche au goût du jour comme la pollution particulaire, les nouvelles techniques de mesure sans contact ou la création d'un centre d'expertise en coupe appliquée.

DES MACHINES PRODUCTIVES ET... POLYVALENTES

- Le décolletage évolue pour faire face à de nouveaux défis, les machines aussi. Des constructeurs tels que Tornos, Nodier Emag, Index, DMG... proposent des équipements qui allient productivité, capacité d'usinage des pièces complexes et souplesse. Des concepts originaux Mariage de la carpe et du lapin que celui de machines à cames très productives et fiables avec des équipements multifonctionnels à commande numérique, polyvalentes et flexibles ? La gamme de centres de tournage VL conçue par Nodier Emag ou la CTX de DMG, prouvent qu'il est possible d'atteindre ce nirvana de l'usinage. Avec des gains de productivité de l'ordre de 30 % par rapport aux équipements classiques. Le concept Deco 2000 de Tornos vise le même objectif. Le constructeur suisse l'applique avec succès aux machines multibroches avec les familles MultiAlpha et MultiDeco. À titre d'exemple, le tour multibroche MultiDeco 20/6b peut usiner aussi bien des pièces simples que complexes grâce à ses 18 axes de travail.

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