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Le composite remplace l’acier dans le capot automobile

Industrie et Technologies
BI Composites, sous-traitant de l’industrie automobile, a choisi l’Azdel SuperLite de GE Advanced Materials pour des raisons d’allègement et de gain de coût.

Le remplacement de l’acier par un matériau composite au niveau du capot automobile est une avancée majeure que vient de réaliser l’équipementier britannique BI Composites en partenariat avec le producteur de matériaux GE Advanced Materials.
 
En l’occurrence, le choix s’est porté sur le composite Azdel SuperLite : en deux millimètres d’épaisseur, ce matériau se révèle plus rigide que l’acier tout en étant deux fois plus léger.

La première application concernera le capot 'd’un véhicule de sport de grosse cylindrée.'

Le développement de ce capot répond au besoin de disposer d’un matériau économique pouvant être utilisé dans la production de véhicules de niche en séries limitées.

Les critères de choix portaient sur l’aptitude au recyclage, la résistance au choc, une rigidité élevée pour un faible poids, l’aptitude au collage avec l’acier, un coefficient de dilatation thermique (CDT) extrêmement faible et la possibilité d’obtenir un fini de surface de Classe A avec une forte adhérence de la peinture.

Bien que les premières séries de capot en composite Azdel SuperLite représentent un surcoût par rapport au capot en acier, le coût de l’outillage pour la fabrication du capot en acier ne peut s’amortir que sur de grandes séries. A l’inverse, l’outillage pour la solution composite de GE Advanced Materials représente un bien moindre investissement en raison de la formabilité sous faible pression du matériau.

Avec un outillage de 70 000 euros permettant un débit de 15 000 pièces/an, et un procédé prévu pour produire 150 000 pièces avec le même outillage, le coût unitaire représente un gain de 50% par rapport à la solution acier pour les faibles séries, et un gain de 75% par rapport aux composites thermodurcissables comparables.

Le composite Azdel SuperLite et le procédé de formage sous faible pression se révèle particulièrement rentable pour des séries comprises entre 500 et 50 000 véhicules, alors que l’acier ne fait ressortir des réductions de coût qu’à partir de 100 000 unités.

Michel Le Toullec

Sites des entreprises citées
- BI Composites : www.bi-group.com/plastics.htm
- GE Advanced Materials : www.geplastics.com/

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