La vitesse variable ajuste la consommation

L'usine de Clermont-Ferrand (Puy-de-Dôme) est l'un des plus anciens sites de Michelin. Pour le fabricant de pneus, l'air comprimé est parmi les premières dépenses après l'électricité et la matière première. Le réseau est gigantesque. Il alimente en air les process du site de Cataroux, qui emploie plus de 2 000 personnes. Les tuyaux courent sur des kilomètres, d'autant que les usines voisines des Carmes (à 800 mètres) et de La Combaude (à 1,5 kilomètre) sont aussi reliées au réseau.

Deux applications pour deux qualités d'air

Deux airs différents se partagent les tuyaux. L'un est destiné au process : manoeuvre des vérins, machines hydrauliques..., l'autre régule la chaufferie et le chauffage. Deux applications pour deux qualités d'air différentes, mais l'entreprise a choisi d'utiliser le même réseau et les mêmes compresseurs. « Pour la régulation, l'air passe par des sécheurs dessiccateurs afin d'atteindre un point de rosée de -40 °C nécessaire », détaille Jacques Bliquez, responsable de la distribution des fluides de l'usine.

Tout est bien rodé. Les quatre compresseurs centrifuges, qui datent de 1970, tournent comme s'ils étaient neufs. Mais au fil des années, la production baisse irrésistiblement... Et les compresseurs se trouvent surdimensionnés. « Ils produisaient chacun entre 7 000 et 12 000 m3 d'air par heure, alors que, désormais, les besoins s'élèvent au maximum à 14 000 m3/h en semaine et 5 000 le week-end », explique Jacques Bliquez. Le calcul est simple : un compresseur ne suffit pas en semaine à alimenter l'usine, mais deux, c'est trop !

« Notre solution n'était pas idéale en termes de rendement énergétique. Elle consistait à utiliser un compresseur le week-end et deux dans la semaine, à mi-puissance. » Mais ces derniers ne sont pas équipés de vitesse variable. Les techniciens sont donc obligés de moduler le débit en jouant sur les antennes d'aspiration de l'air. « On devait parfois refouler jusqu'à 4 000 m3 d'air par heure ! », relate-t-il.

Un petit modèle de week-end et d'appoint

En 2004, un groupe de travail est mis en place pour réfléchir au problème. S'ensuit une expertise de la part d'Atlas Copco, qui conduit une étude sur le site. Effectuant des mesures à plusieurs niveaux, le spécialiste du compresseur dresse un bilan de la consommation énergétique de Michelin. Il propose finalement au fabricant de pneus trois solutions. Une installation neuve, une adaptation de l'installation avec trois compresseurs, ou le remplacement de l'un des gros compresseurs par un plus petit modèle, plus rentable. « C'est cette dernière proposition que nous avons choisie. Nous étions tous d'accord. C'était la solution la moins coûteuse, notamment parce qu'elle ne remettait pas en question l'ensemble de notre installation. »

Tout est allé très vite. Le temps d'effectuer les modifications nécessaires sur l'installation électrique... et le gros compresseur laissait sa place à un nouveau modèle à vis, sans huile, et doté d'un moteur à vitesse variable qui offre à 7 bar une plage de débits de 3 270 à 7 425 m3/h. « Notre installation est la suivante : en semaine, un gros compresseur fonctionne à plein régime, accompagné du nouveau en appoint. Grâce à la vitesse variable de ce dernier, nous ajustons la consommation au besoin. Le week-end, seul le petit fonctionne. Les deux autres servent en cas de panne ou de maintenance. »

Et le bilan a été rapide. « À partir des douze premières semaines, j'ai calculé que nous allions gagner 200 000 euros par an », estime Jacques Bliquez.