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La vague écologique relance la chasse au « gaspi »

MATHILDE FONTEZ redaction@industrie-technologies.com

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La vague écologique relance la chasse au « gaspi »

En pleine croissance, le fabricant d'isolateurs en composites pour l'appareillage à haute tension a opéré l'an dernier une véritable métamorphose de son circuit de production.

© D.R.

Les usines sont en train de réduire petit à petit tout leur gaspillage. Aiguillon des directeurs de site, la pression environnementaliste les force à dénicher des sources d'économie inédites à tous les niveaux de la chaîne de production. Cette traque impose souvent de reconcevoir tout ou partie des ateliers.

Aujourd'hui, l'optimisation est au coeur des préoccupations. Pour Olivier Vallée, responsable marketing process chez Rockwell, « on ne peut pas construire des usines neuves tous les jours, et les sites de production, qui demeurent malgré la pression de la concurrence internationale, sont obligés d'innover pour réduire les coûts et améliorer la qualité de leur produit ». En bref, il est impératif d'optimiser les procédés. Le mot est lâché, mais il reste vague... Concrètement, comment faire ? Pour répondre à la question, le Centre technique des industries mécaniques (Cetim) a effectué il y a quelques mois une collecte d'informations auprès d'entreprises qui ont des performances supérieures à la moyenne. Résultat, elles ont un ensemble d'attitudes communes qui ont été recensées et modélisées, et ont pris la forme d'un modèle : le modèle 333, publié en juin dernier. « Toutes sont inscrites dans des démarches de performance pas à pas dans la durée », précise Pierre-Marie Gaillot, le responsable du pôle « performance industrielle durable » au Cetim.

Ajuster le bâti au process

Amélioration continue, partenaires, esprit collaboratif seraient donc les clés d'une optimisation. Mais surtout, l'entreprise doit mettre en place des chantiers ciblés de performance. La première démarche consiste à repenser son site de production. Car si, normalement, tout devrait être conçu autour du process, l'entreprise se définissant par le produit qu'elle fabrique, « ce n'est pas le cas dans la pratique, remarque Christophe Debard, directeur commercial du Centre technique des industries aérauliques et thermiques (Cetiat). Souvent, les industries ont une histoire et le bâti n'est pas idéalement construit autour du process. » Les bâtiments ne sont pas adaptés, les moteurs et les compresseurs surdimensionnés... Il est donc nécessaire de procéder à une étude sur le long terme qui vise à identifier les améliorations possibles. Et le principal moteur dans ces démarches aujourd'hui est l'efficacité énergétique (lire l'avis de l'expert en page 35). « La thématique de l'énergie motive les industriels à agir, assure Christophe Debard. C'est un très bon vecteur d'amélioration qui peut occasionner une augmentation de la productivité, de l'ergonomie et de l'efficacité. »

Sur ce terrain, on ne part pas de zéro : d'une manière globale, les entreprises ont appris à manier les outils permettant de « chasser le gaspi ». L'utilisation de moteurs à haut rendement et de variateurs de vitesse se généralise. Les industriels se préoccupent de l'isolation des bâtiments...

Pérenniser les actions de progrès

Il reste néanmoins des efforts à faire pour pérenniser les actions de progrès au sein d'une approche globale qui implique et responsabilise les acteurs de la production. Stocks inutiles, fabrications défectueuses ou excessives, files d'attente, manutentions superflues... Seule une approche d'ensemble peut permettre d'aller plus loin. « Mener une action d'amélioration ponctuelle sans prendre en compte l'ensemble de l'organisation n'est pas très efficace : il ne faut pas attendre qu'une machine ne marche pas, mais anticiper ! », martèle Pierre-Marie Gaillot. Une mauvaise performance ou un dysfonctionnement particulier peuvent donc servir de révélateur, mais le traitement de ces symptômes ne remplacera jamais les vertus d'une véritable démarche d'amélioration continue.

Traquer les sources d'efficacité

Première étape, le diagnostic. « Si on ne mesure rien, on ne contrôle rien : la première étape, qui est malheureusement souvent bâclée, reste l'identification des chantiers », explique Christophe Debard, du Cetiat. « Les industriels se doutent bien qu'il y a des choses à changer, mais où ? », renchérit Olivier Jourdon, le responsable des ventes de Mitsubishi. Si, par exemple, la traçabilité est encadrée par des normes, les industriels manquent de guides concrets pour optimiser leur process.

L'évolution de la législation elle-même peut donner des pistes d'amélioration à l'industriel : « Par exemple, une entreprise qui fabrique des bidons a anticipé que la propreté des produits allait devenir un avantage, relate Pierre-Marie Gaillot. Elle a donc mis en place des procédés de mesures et s'est engagée dans une démarche de qualification... ce qui lui a permis de remporter un marché. » L'industriel a donc tout intérêt à considérer la réglementation comme un vecteur de progrès, et non plus comme une contrainte. À chaque nouveau texte publié s'ouvre un champ d'innovation... Et la législation, comme tout le monde, surfe sur la vague de l'efficacité énergétique.

Après la norme ISO 14001, qui préconise la mise en place d'un dispositif de gestion de l'environnement, une nouvelle norme est née en juillet dernier. Nommée EN 16001, elle préconise notamment l'établissement de procédés de mesures pérennes dans l'entreprise pour évaluer les gisements d'économie et quantifier les gains.

Pour aider les industriels dans leur démarche de diagnostic, les solutions existent. De nombreuses entreprises, qu'il s'agisse de cabinets d'audit, de spécialistes du process ou de fabricants d'appareils de mesure, se proposent de débarquer dans les usines pour passer tous les postes au crible et traquer les gisements d'efficacité. Des logiciels de supervision sont capables de rapatrier et d'analyser les consommations énergétiques... Et tous défendent un temps de retour sur investissement honorable, de l'ordre de deux ans en moyenne.

Mais selon les experts, si ces organismes peuvent constituer une aide, cela ne peut suffire. C'est à l'entreprise elle-même de s'approprier le sujet et d'établir son diagnostic. Et c'est là toute la difficulté : « Les entreprises, a fortiori si elles sont petites, manquent d'un chef de projet qui ait le temps de se consacrer à ces sujets, remarque Pierre-Marie Gaillot. Un compteur, ce n'est pas cher... Sa pose devient systématique, mais le plus souvent toute la question est de savoir où le mettre. » La nouvelle norme EN 16001 donne des réponses sur ce point, en préconisant la désignation d'un responsable « efficacité énergétique », qui puisse prendre en charge la thématique. Car une fois le diagnostic réalisé, plusieurs pistes d'optimisation s'ouvrent alors et notamment des changements de technologie.

Mais avant d'en arriver aux investissements, « une simple sensibilisation du personnel, l'identification et la mise en place de nouveaux procédés sont les premiers gisements », assure Christophe Debard. Les responsables de la maintenance sont également en première ligne : le simple réglage d'un brûleur de four ou de vannes, la mise en place de contrôles plus fréquents ou encore le nettoyage des échangeurs de chaleur peuvent donner des résultats, tant en termes de qualité de produits, de temps de procédé que d'efficacité énergétique.

Anticiper les contraintes

L'industriel peut également décider de se pencher sur la régulation de son process : des dispositifs de contrôle avancé donnent en effet la possibilité d'améliorer plusieurs parties du procédé. « Pour la régulation, les industriels utilisent un seul outil depuis trente ans : les identifiants de processus (PID, pour "proportionnel intégral dérivé"). Pour 80 % des applications, cela suffit. Mais 20 % des procédés pourraient être optimisés par l'utilisation d'un autre système de contrôle, notamment les applications à fortes contraintes », explique Fabrice Renault, spécialiste de la régulation chez Schneider Electric. En anticipant les contraintes, ces modèles prédictifs donnent accès à un contrôle plus fin du process. « Par exemple, les poudres agroalimentaires sont soumises à trop de contraintes - relatives à l'humidité, la température de l'usine, la quantité de produit - pour que les dispositifs de régulation classiques soient suffisants. Résultat, les industriels font de la surqualité pour être sûrs du résultat, ajoute Olivier Vallée. Avec un modèle prédictif, on peut gagner en capacité d'équipement, réduire la consommation d'énergie et réduire les contraintes auxquelles sont soumis les appareils. » En bref, augmenter la qualité des produits tout en diminuant les coûts de production. Ces dispositifs existent depuis longtemps, mais commencent seulement à se répandre. La technologie est désormais mature, et les automates sont capables d'absorber les calculs. Mais cela prend du temps. « Nous avons du mal à trouver la personne adaptée, il faut qu'elle ait une connaissance globale des objectifs de l'entreprise, mais aussi des procédés et des automatismes », regrette Olivier Vallée. « On en est aux balbutiements de ces modes de fonctionnement, renchérit Fabrice Renault. C'est un domaine nouveau pour un automaticien électricien. Et toute la difficulté tient dans le fait qu'il est obligatoire de passer par un diagnostic préalable. »

Le bout du tunnel approche. Les programmes des écoles intègrent désormais la régulation prédictive dans leurs programmes. Les jeunes qui sortent sont formés à ces méthodes. Patience...

LA THÉMATIQUE DE L'ÉNERGIE EST UNE MOTIVATION POUR AUGMENTER LA PRODUCTIVITÉ, L'ERGONOMIE ET L'EFFICACITÉ.

« LA SENSIBILISATION DU PERSONNEL EST LE PREMIER GISEMENT D'OPTIMISATION. »

POTENTIEL

Un diagnostic permet d'économiser jusqu'à 80 % sur sa facture d'énergie.

MacLean Power France optimise sa production

Déménager l'entreprise , réorganiser les postes, optimiser les flux, diminuer les cycles de production, accroître la réactivité... tout en diminuant les coûts : tel est le défi qu'a relevé MacLean Power France à Saint-Yorre (Allier). Le fabricant d'isolateurs en composites destinés à équiper l'appareillage électrique à haute tension a opéré une véritable métamorphose l'an dernier. « Nous sommes en pleine croissance ! Avec 18 embauches et un chiffre d'affaires qui a augmenté de plus de 80 % en 2008, il devenait urgent de bénéficier d'un outil de production conforme à nos besoins », relate Éric Moal, le directeur de MacLean Power France. Jusque-là, l'entreprise fonctionnait dans des conditions précaires, avec deux hangars et des bureaux dispersés sur le site. Elle a procédé à une réimplantation, à un regroupement de l'activité, et en a profité pour optimiser sa production. La gestion du stock, d'abord, a été confiée à une entreprise voisine, spécialiste de la logistique. Côté process, l'entreprise s'est attelée à améliorer la gestion des flux. « En réorganisant la totalité du site, nous avons pu séparer les flux en fonction des tailles de produits et gagner sur la consommation », détaille le directeur. MacLean a ainsi réduit sa consommation d'air comprimé, en remplaçant les gros compresseurs par une cascade de petits modèles plus flexibles. Résultats de l'opération : les délais de fabrication ont été améliorés, les coûts de stockage ont diminué et le nombre de déplacements de pièces et outils s'est trouvé sensiblement réduit.

ILS PEUVENT VOUS AIDER

L'Afnor et l'Ademe Les normes sont un levier d'innovation. L'Afnor (Association française de normalisation) et l'Ademe (Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie) proposent aux industriels formations et guides des bonnes pratiques. www.afnor.org www.ademe.fr Les centres techniques Ils proposent des formations et interviennent sur les sites industriels pour identifier les gisements d'économies et les améliorations possibles. Ils tiennent également à disposition des industriels des plates-formes partagées de production pour qu'ils puissent faire des tests sur leurs pièces avec des technologies de production innovantes. www.cetiat.fr www.cetim.fr Des cabinets de conseil Ils proposent leurs services pour l'optimisation de la production, que ce soit en introduisant de nouvelles méthodes comme le lean manufacturing, ou de nouveaux outils comme les MES (Manufacturing Execution Systems) ou les PGI (progiciels de gestion intégrés).

L'avis de l'expert« N'hésitez pas à modifier votre process »

CHRISTOPHE DEBARD Directeur commercial du Cetiat. Cet organisme, qui s'est spécialisé dans l'efficacité énergétique, accompagne les industriels dans la refonte de leur process. - Quel est le but de l'optimisation ? Christophe Debard. Il y a encore dix ans, l'optimisation pour un industriel se traduisait par une augmentation de la productivité, de la qualité et de l'ergonomie. On se fixait l'objectif d'un produit plus propre, plus brillant, plus compact. Mais depuis cinq ans, nous observons un changement radical : l'efficacité énergétique est devenue le premier besoin. On vient de plus en plus nous solliciter sur ce sujet. - Comment expliquez-vous cette évolution ? C.D. Les prix de l'énergie subissent des variations importantes et imprévisibles pour un industriel... Ils veulent donc limiter leur dépendance. D'autant plus que beaucoup d'entreprises intègrent désormais le développement durable dans leur stratégie. C'est un projet fédérateur, structurant et, bien sûr, qui promet une réduction des coûts de production. Beaucoup sont donc prêts à se prêter à un diagnostic énergétique, pour identifier les gisements et agir en optimisant les utilités : gestion de l'air comprimé, suivi de la consommation électrique, amélioration de l'éclairage, de la climatisation, etc. - Rencontrez-vous des difficultés particulières ? C.D. L'obstacle principal, c'est toucher au process. Dès qu'on intervient sur la « boîte noire », l'industriel craint qu'un changement ne modifie la qualité de son produit. Dans chacune de nos missions, il nous faut abattre cette barrière psychologique avant de pouvoir réellement optimiser les procédés.

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