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La relocalisation grâce à la reconception

Thierry Mahé

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- Pour produire en France ses compresseurs à un coût inférieur à celui de son site chinois, Sullair a complètement reconçu son produit.

«Dans les compresseurs d'air industriels, nous étions des petits bras : 8e constructeur européen, alors que seuls les trois premiers gagnent de l'argent. » Constat établi par Bertrand de Taisne, nommé PDG de Sullair en août 2003. La filiale du groupe américain UTC (Carrier, Otis, Pratt & Whitney, etc.) est en revanche leader européen des engins pneumatiques de chantier.

« Nous produisions en Chine (et en Turquie) nos compresseurs d'air industriels, avec des temps de fabrication de trois mois, auxquels se rajoutent deux mois de transport et de délais divers. » Pour remettre cette activité dans la course, l'entreprise prend alors une décision à contre-courant des idées reçues : produire une toute nouvelle génération de compresseurs (commercialisation en juin) sur son site industriel de Montbrison (Loire, 145 personnes). « Déjà, le délai entre commande et livraison va chuter à trois semaines pour la moyenne gamme, un mois et demi pour les plus grosses machines. Et si le client l'exige, nous livrerons en quinze jours. Surtout, le prix de revient sera 10 % moins cher en France ! »

Comment est-ce possible avec une main d'oeuvre 17 fois plus coûteuse qu'en Chine ?

Bertrand de Taisne est un homme de marketing, ex-directeur de Renault Pologne, qui a su apporter un regard neuf sur un équipement « conçu par des ingénieurs sans implication du client et des distributeurs. À l'inverse, le produit que nous lançons va combler des besoins pas même exprimés. Ne serait-ce qu'en matière de design. »

Une démarche de benchmarking

Mais c'est aussi, et il ne s'en cache pas, un redoutable restructurateur d'usines, habitué des plans sociaux d'importance. Autant dire que sa prise de fonction a créé quelque émoi parmi le personnel. « D'autant qu'à l'usine de Montbrison, j'ai fermé une activité d'usinage de cylindres, dénuée de valeur ajoutée. Les ouvriers, voyaient partir leurs machines avec inquiétude... »

De fait, le personnel va se redéployer, sans aucun licenciement, sur l'atelier flambant neuf du compresseur électrique. Le travail va consister en des opérations d'assemblage, puisque l'essentiel des pièces (moteur, bloc vis, peut-être aussi radiateur et séparateur...) est acheté. « Ça n'a pas été simple de convaincre des gens de l'usinage de se faire assembleurs... même sur un appareil complexe. »

Pour aller vite - et c'est là le secret de Sullair - ce nouvel équipement a entièrement été conçu dans l'optique d'un assemblage rapide : 8 heures contre 32 heures précédemment. « Rapide et sécuritaire, dans la pure philosophie de la Lean Production », précise Bertrand de Taisne. Par exemple, aucune fixation n'est placée à plus de 1,50 m de hauteur pour éviter l'usage de tabourets. De même, des brides se substituent aux gros boulons requérant des outils lourds. Ajoutons un recours intensif aux pièces standards, et l'achat de tout ce qui ne génère pas de profit à être usiné. Rien n'a été laissé au hasard... « Et pour cause ! Nous avons convié nos cols blancs à démonter et remonter nos anciens compresseurs pour observer tout ce qui pouvait bloquer un non-technicien... » S'ajoute à cela une intense démarche de benchmarking, comme auprès de l'usine de climatiseurs Carrier. « Nous leur avons piqué l'idée de mettre les équipements sur roulette plutôt que sur convoyeur. » De même, l'opérateur est responsable de bout en bout de son équipement, jusque dans sa customisation.

Le développement aura pris un an. La période de prototypage venant de s'achever, aujourd'hui commence la tête de série, suivie en avril par le démarrage industriel, au rythme de 300 compresseurs la première année. Sullair compte voir sa part du marché français grimper de 3 à 10 % sous trois ans. Auquel cas l'entreprise embauchera.

EN BREF

Le problème - Progresser sur le marché des compresseurs d'air industriels La solution - Produire en France - Reconcevoir le produit - Faire appel aux pièces standards - Redéployer le personnel

QUATRE FOIS MOINS DE TEMPS POUR L'ASSEMBLAGE

- Le nouvel équipement a entièrement été conçu dans l'optique d'un assemblage rapide : 8 heures contre 32 heures pour le produit fabriqué en Chine (ci-dessus). Ajouté à la relocalisation en France, cela permet de réduire à trois semaines le délai entre commande et livraison.

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