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La presse à injecter pilotée finement

M. L. T.

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LE DISPOSITIF TEMPS RÉEL, développé à l'École des mines de Douai, permet de réduire fortement le taux de rebut.

Le département Polymères et composites de l'École des mines de Douai a mis au point un dispositif de commande intelligente de presse à injecter. Ce système breveté permet d'auto-adapter les paramètres du procédé. L'intérêt est d'améliorer la stabilité des productions et ainsi de réduire le taux de rebut. « Il s'agit d'un système temps réel qui compense automatiquement l'effet des perturbations agissant sur le procédé durant la phase de maintien », explique Marc Ryckebusch, responsable de ce développement à l'École des mines de Douai. Le but est de garder constante la qualité des pièces injectées malgré la présence de fortes instabilités comme le changement de lot de matière, l'adjonction de matières recyclées ou l'arrêt de la presse.

Concrètement, le dispositif optimise la phase de maintien d'un cycle d'injection en s'adaptant aux conditions réelles du procédé qui sont mesurées à chaque moulée durant la phase de remplissage. C'est principalement ce qui le différencie des dispositifs actuels. Au final, la réduction du taux de rebut de production peut atteindre 85 %, alors que l'investissement représente moins de 5 % du coût de la ligne d'injection.

 

Plusieurs constructeurs l'ont adoptée

 

Autre atout, ce dispositif convient aux différents procédés d'injection : mono- ou multi-empreintes, canaux chauds ou carottes, transformation de matériaux vierges ou chargés, presses hydrauliques, presses électriques...

Plusieurs constructeurs européens de presses à injecter - par exemple l'allemand Krauss Maffei et le néerlandais Stork - ont déjà créé sur leurs machines les interfaces permettant l'implémentation aisée de ce nouveau dispositif de commande.

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